仅针对激光为热源的3D打印来说，两种方式都可以实现简单块体打印，但是还是有较大的区别的。SLM是铺粉式的增材制造，每层粉末厚度可以控制在30微米以下，而送粉式的LMD粉末的粒径通常在40-120微米之间。如果同样打印块体的话，精度及表面粗糙度都会有所不同。如果对内部组织有需求的话，一般来说，由于温度梯度和冷却速度的不同，SLM的热输入会更小，组织更细密，析出相也会更细小;而LMD的热输入要大一些，组织也更加粗大一些。个人理解SLM更加适合打印尺寸精度高的复杂构件，例如目前的点阵结构等等; 而LMD更适合较大尺寸的构件，梯度材料，修复等领域，也适合熔敷几层的表面改性。

细节上有区别，本质上没有区别。

引用回帖:

2楼: Originally posted by yushiqie3928 at 2020-06-28 08:28:44
仅针对激光为热源的3D打印来说，两种方式都可以实现简单块体打印，但是还是有较大的区别的。SLM是铺粉式的增材制造，每层粉末厚度可以控制在30微米以下，而送粉式的LMD粉末的粒径通常在40-120微米之间。如果同样打印 ...

LMD也可以实现同步送粉的方式进行熔覆。
因LMD和SLM都可以实现快速凝固，设想是否可以用这两种方式进行简单的块状金属合金制备？不要求尺寸精度，只参关注制备合金的组织和性能（尤其是力学性、腐蚀性能等）

引用回帖:

3楼: Originally posted by 13813921817 at 2020-06-28 08:40:39
细节上有区别，本质上没有区别。

能否展开阐述一下，谢谢

引用回帖:

6楼: Originally posted by yushiqie3928 at 2020-06-28 16:59:48
LMD就是同步送粉式的逐层累加的增材制造方法，和SLM相比，两种方法虽然都是非平衡的快速凝固，但是由于熔池内固液界面处的温度梯度和凝固速度有较大的不同，导致获得组织是不同的。SLM的冷却速度可以达到10的6次方 ...

感谢层主的回复，非常感谢！另外，SLM是可以惰性气体保护，保持一个真空环境的，而LMD过程中的惰性气体只能达到送粉和保护熔池的目的，是敞开式的而没有密闭的真空环境，这样的话LMD在制备试样过程中是不是氧化很严重？
目前只有LMD设备，如果用来制备试样进而研究组织和性能(为了区别于常规铸造，希望能改善组织和性能），是否有意义?麻烦层主指点一二，再次感谢
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华科曾晓雁知道的一篇博士论文内容便是比较SLM与LMD这两种技术，另外我想请问一下楼主，从定义上来讲，激光熔覆这种表面改性技术是否也可以定义为，属于金属增材制造技术？