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【资源】我查找并总结的关于锂电容量衰减的原因分析
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我查找并总结的关于锂电容量衰减的原因分析 锂离子电池容量衰减的原因很多，可能是负极容量设计不够，即负极不够量。负极片压实密度太大，现在大部分负极都不能超过1.6。电解液量可能少，或漏得多。正极材料也可能有问题，有些正负极材料就是前10周降得快，特别是粒度大，比表面积小，导电性差的正负极材料。设计的面密度太大也有此问题。生产线环境及烘烤工艺，如果水分没有控制好，在电池循环过程中反复溶解-生成-溶解SEI膜，造成锂的消耗，前期循环定不会好，循环过程厚度增加，内阻上升快。 锂电池的循环性能与电解液的多少、过程的控制、原材料的使用等较多因素均有关系： 1.极片面密度不宜过大，原则上正极200以下，负极100以下； 2.正负极匹配得当； 3.注液量不宜过多，当然少了肯定不行； 4.优化电解液配方，适当的添加剂。 要考虑极片与集流体的粘接性 合适的电解液 循环问题：循环的影响因素比较多，正负极，电解液，隔膜，杂质等等都会体现出循环差，以下是与正极相关的且根据现有的结果建议，当然负极的影响很大，但这里不做陈述。 1〉掉粉：掉粉现象严重的，势必循环一定很差。因为经过电解液浸泡后，会加剧掉粉，导致循环恶化。 2〉负极过量不足：会产生过充，长期处于过充的条件下，势必也会恶化循环。--建议：负极过量10-15%. 3〉压实：压实不当，会在中后期在循环上体现，循环变差。 4〉所匹配的负极性能本身很差：会导致循环变差。 5〉添加剂影响 三、 电池不良项目及成因： 1.容量低 产生原因： a. 附料量偏少； b. 极片两面附料量相差较大； c. 极片断裂； d. 电解液少； e. 电解液电导率低； f. 正极与负极配片未配好； g. 隔膜孔隙率小； h. 胶粘剂老化→附料脱落； i.卷芯超厚（未烘干或电解液未渗透） j. 分容时未充满电； k. 正负极材料比容量小。 2.内阻高 产生原因： a. 负极片与极耳虚焊； b. 正极片与极耳虚焊； c. 正极耳与盖帽虚焊； d. 负极耳与壳虚焊; e. 铆钉与压板接触内阻大； f. 正极未加导电剂； g. 电解液没有锂盐； h. 电池曾经发生短路； i. 隔膜纸孔隙率小。 3.电压低 产生原因： a. 副反应（电解液分解；正极有杂质；有水）； b. 未化成好（SEI膜未形成安全）； c. 客户的线路板漏电（指客户加工后送回的电芯）； d. 客户未按要求点焊（客户加工后的电芯）； e. 毛刺； f. 微短路； g. 负极产生枝晶。 4.超厚 产生超厚的原因有以下几点: a. 焊缝漏气; b. 电解液分解; c. 未烘干水分; d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚; g. 卷芯太厚(附料太多；极片未压实；隔膜太厚)。 5.成因有以下几点 a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）； b. 烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料； c. 负极比容量低； d. 正极附料多而负极附料少； e. 盖帽漏气，焊缝漏气； f. 电解液分解，电导率降低。 6.爆炸 a. 分容柜有故障（造成过充）； b. 隔膜闭合效应差; c. 内部短路 7.短路 a. 料尘； b. 装壳时装破； c. 尺刮（小隔膜纸太小或未垫好）; d. 卷绕不齐； e. 没包好； f. 隔膜有洞; g. 毛刺 8.断路 a) 极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小； b) 连接片断裂（连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下） |
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