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[交流]
请问有没有做合成橡胶的同学？
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| 我刚做合成橡胶不久，想请教有经验的同学/老师一下，合成橡胶领域哪些方面属于研究领域的热点？有没有比较经典的文献或者书籍可以较好地了解该领域的研究概况和最新进展情况。谢谢大家~ |
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gexin84007(金币+7): 非常感谢！刚转行没什么经验，多谢帮助！ 2011-09-16 22:12:37
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合 成 橡 胶 在8种合成橡胶中全部由我国自行研究开发的胶种有BR、SSBR、SBS和CR；全部引进国外技术的胶种是EPDM。 §1.3" n" ~% m! F# }. ^% E: n 0 ^# c, E# c. I% Y3 c 丁 苯 橡 胶（SBR） SBR是产量最大的合成橡胶，占合成橡胶总量的55%，70%用于轮胎。按合成方法分为乳聚（1933年由德国的Farben公司生产）和溶聚（60年代投入工业化生产，发展较快）SBR两大类。 一．合成方法 聚合单体：丁二烯（占2/3以上）、苯乙烯（少于1/3） 1．乳液法：高温乳液聚合：50℃ 低温乳液聚合：5℃ 2．溶液法：60年代后投入工业化生产，该胶具有滚动阻力低，抗湿滑性好、综合性能高等特点，在轮胎行业中获得广泛应用。 二．分类（按制法分） 三．SBR的结构 乳聚SBR：顺1，4—结构含10%，反1，4—结构70%，1，2—结构20% 溶聚SBR：顺1，4—结构比乳聚高，其它比乳聚低 四．SBR的性能 （一）性能 1．物理常数 密度（g/cm3）d=0.92~0.94 折光指数 1.53 2．SBR强度比NR差 生胶格林强度约为0.5MPa；纯胶硫化胶的强度为1.4~3.0MPa；但炭黑补强后硫化胶的拉伸强度高达17~28MPa。撕裂强度比NR低，大约为NR的一半。 3．弹性、耐寒性比NR差。 4．耐热、耐老化、耐磨性比NR好（苯环弱吸电、体积大—分子内摩擦大、双键浓度低），硫化反应速度慢。 5．SBR耐屈挠疲劳性比NR差，但耐初始龟裂性好，耐裂口增长性差。 6．SBR粘着性比NR差。 7．SBR的电性能和耐溶剂性 6 e7 d4 Y' x" |& j0 p5 k SBR电绝缘性能良好，耐溶剂性比NR好，但仍不耐非极性油类。 8．抗湿滑性优于NR、BR。 （二）配合与加工 配合：必要成分—硫化剂：硫黄用量比NR中少(双键量少) 促进剂：促进剂用量比NR中多(硫化速度慢) 活化剂 补强剂：主要是炭黑(非自补强性) 增粘剂：本身粘性差，用烷基酚醛树脂，古马隆树脂增粘 一般成分—防老剂，软化剂 加工：塑炼性—一软丁苯（门尼粘度在40~60之间）一般不需要塑炼； / U# ^5 W; b2 L+ x! ^" R 混炼性——SBR对炭黑湿润性差，混炼生热高，开炼机应控温在40~50℃之间且包冷辊。 密炼机混炼时间不宜过长，温度不能太高，排胶温度应低于130℃。 压延、压出性—压延、压出收缩率高，表面不光滑，并用部分NR可以改善。 成型性——格林强度低，自粘性差，可与NR并用或采用增粘剂改善。 硫化性——硫化速度慢，操作安全性好 五．SBR的应用 SBR是一种耗量最大的通用橡胶，应用广泛，除要求耐油、耐热、耐特种介质等特殊情况外的一般场合均可使用。主要用于轮胎工业，另外还用于运输带的覆盖胶，输水胶管，胶鞋大底，胶辊，防水橡胶制品，胶布制品、微孔海绵制品、防震制品等。 §1.4# d7 S8 z8 H& K5 \. m# L 聚丁二烯橡胶 （BR） 我国顺丁橡胶的生产能力占合成橡胶总生产能力的45%，目前国内有生产企业7家，分别是燕化、齐鲁石化、高桥、锦州、大庆、岳阳、独山子，均采用国产技术。 一．聚丁二烯橡胶的分类 按制备方法分类： 二．聚丁二烯橡胶的结构 1．结构式： 有顺式1,4-结构（97%），反式1,4-结构（1%）和1,2-结构（2%）。工业常用的聚丁二烯弹性体是上述几种结构的无规共聚物。 2．聚丁二烯橡胶的玻璃化温度Tg决定于分子中所含的乙烯基的量。顺式：Tg=-105℃，1，2结构的Tg= -15℃，随1,2-结构含量的增大，分子链柔性下降，Tg升高。Tg=91V-106，如V=35%时，实测Tg=70℃，计算值为74℃。 3．聚丁二烯橡胶中顺、反1,4-结构，全同、间同1,2-结构都能结晶，结晶温度低，如顺式的结晶温度为3℃，结晶最快的温度为-40℃；结晶能力比NR差，自补强性比NR低很多。顺式含量越高，补强性越好；结晶对应变的敏感性比NR低，而对温度的敏感性较高。所以BR需要用炭黑进行补强。 4．溶聚BR分子量分布窄，一般分布系数为2～4，支化和凝胶少，加工性能差。 乳聚BR分子量分布宽，支化和凝胶也较多，加工性能好。 三．聚丁二烯橡胶的性能 1．弹性好，耐寒性好 弹性和耐磨性在通用胶中是最好的，(Tg= -105℃) 滞后损失小、动态生热低，在通用胶中是最好的，大部分用于轮胎行业。 2．滞后损失和生热低 3．耐磨性和耐屈挠性优异 4．拉伸强度和撕裂强度低 纯胶硫化胶的拉伸强度低，只有1~2MPa，补强硫化胶的拉伸强度可达17~25MPa。 5．抗湿滑性差、耐刺穿及粘着性差 6．BR的冷流性大（生胶或未硫化胶在停放过程中因为自身重量而产生流动的现象） 7．BR的老化性能NR好，主要以交联为主。 四．配合与加工 1．配合：与NR、SBR大体相同，硫化速度介于SBR和NR之间，用硫黄硫化体系，用炭黑补强，加入10份白炭黑可以提高硫化胶的耐磨性和耐刺扎性。 2．加工： （1）具有冷流性：分子量分布窄，凝胶少。对储存和半成品存放不利。 （2）包辊性差：玻璃化温度低，包辊性差。 （3）难塑炼，混炼时易打滑。 （4）粘着性差。 （5）压延压出时对温度敏感，速度不宜过快，压出时适应温度范围较窄。 （6）硫化时充模容易，不易过硫。 五．应用 轮胎、耐磨制品如胶鞋、胶带、胶辊、耐寒制品。在合成橡胶中产量及耗量仅次于SBR。 §1.5) |' X' _7 }4 E/ {+ K6 g7 B8 Y+ B; O 乙 丙 橡 胶 （EPDM） 一．乙丙橡胶的制造 目前，世界上已有近20个公司生产的100多个牌号。国内目前仍从日本、荷兰、美国等公司进口EPDM。 二．乙丙胶的分类 根据是否加入第三单体分为：二元乙丙橡胶（EPM）和三元乙丙橡胶（EPDM） EPDM根据第三单体的不同，分为： 三．乙丙胶的结构 1．饱和性及非极性 EPM是完全饱和的橡胶，EPDM主链完全饱和，侧基仅有1%~2%（mol）的不饱和第三单体， EPM具有极高的化学稳定性和较高的热稳定性。另外，乙丙橡胶不易被极化，不产生氢键，是非极性橡胶，耐极性介质作用，而且电绝缘性能极佳。 2．乙烯与丙烯组成比 乙烯、丙烯的组成比影响共聚物的性能，一般丙烯的含量在30~40%（mol）时是较好的弹性体。 3．第三单体的含量 为使第三单体在乙丙胶中分布均匀，聚合时一般采取分批加入的方法。第三单体用量多时，不饱和度高，硫化速度快，与不饱和橡胶相容性好，可与不饱和橡胶并用，但是耐热性和老化性下降。 四．乙丙胶的性能 1．比重小 比重为0.86，是所有橡胶中比重最小的。 2．耐老化性能优异 9 g0 ~) h" s" d# j ①优秀的耐臭氧性能：乙丙橡胶被誉为：“无龟裂橡胶”，在通用橡胶中它的耐臭氧性能是最好的，其次为IIR、再其次是CR。 ②优秀的耐热老化性能：乙丙橡胶的耐老化性能在通用橡胶中是最好的，在130℃下可以长期使用，在150℃或再高的温度下可以间断或短期使用。且EPM优于EPDM。 + G# W( j. P- L7 [. T. X6 g6 l) r ③优秀的耐天候性：乙丙胶的耐天候（光、热、风、雨、臭氧、氧）性在所有的通用橡胶中是最好的，作屋面防水卷材使用寿命可以达到25年以上。 3．优异的电绝缘性能 乙丙橡胶的耐绝缘性能是非常好的，与IIR相当，且EPM优于EPDM，可以作为电缆材料，特别是浸水之后电性能变化很小，特别适用于作电绝缘制品及水中作业的绝缘制品。 4．优秀的耐化学药品性能 由于乙丙橡胶本身的化学稳定性和非极性，它与多数化学药品不发生反应，与极性物质之间或者不相溶或者相溶性极小，如醇、酮、酸（乙酸、甲酸）、强碱、氧化剂（H2O2、HClO）、洗涤剂、磷酸酯类等。 5．卓越的耐水、过热水、水蒸汽性能 水是强极性物质，乙丙橡胶是一种高分子烷烃，具有疏水性，两者之间不易产生物理、化学作用，所以具有杰出的耐水、耐过热水、耐蒸汽性能。（EPM ＞IIR＞SBR＞NR＞CR） 五．配合与加工 1．配合： ①硫化体系：EPDM可以用硫黄硫化体系，硫黄用量1~2份，促进剂宜选用活性较大的品种或不同的促进剂并用，这样既能保证硫化速度，又能防止喷霜现象。以国产EPDM（D）为例： EPDM1003 Q+ [5 q6 e- u" M; N 硬脂酸16 q3 c9 e% Z {3 j 氧化锌5 促M0.5 TMTD1.5 : w6 y$ [4 s) k. | S1.5 0 ?& i/ P& P S HAF50 ②补强体系：由于乙丙橡胶是非结晶橡胶，所以要加入补强剂。 ③增塑体系：乙丙橡胶最常用的增塑剂是石油系增塑剂，包括环烷油、石蜡油及芳香油，其中环烷油与乙丙胶的相容性较好。 ④增粘剂：乙丙橡胶的自粘性及与其它材料的粘着性均不好，配合时可以在其中加入增粘剂如烷基酚醛树脂、石油树脂、萜烯树脂、松香等。 ⑤防护体系：虽然乙丙橡胶的耐老化性能很好，但在较高温长期使用的情况下仍需加入防老剂，常用的是胺类。 2．加工： 乙丙橡胶的加工具有如下特点：乙丙橡胶不易包辊，不易吃炭黑，采用密炼分散效果较好，装胶容量比正常高15%。为了提高粘合性能，可以采用提高粘合温度、增加粘合压力的方法 六．应用 耐热、耐老化、耐水制品——耐热输送带、蒸汽胶管、防水卷材 耐化学品腐蚀的密封制品、防腐衬里 绝缘的电线、电缆包皮 浅色的轮胎胎侧 §1.6 丁 基 橡 胶（IIR） IIR为异丁烯与少量异戊二烯（1～5％）的低温共聚物（-95~ -100℃），1943年实现工业化生产，为白色或暗灰色的透明弹性体。1960年实现连续化生产卤化丁基橡胶，1971年开发了溴化丁基橡胶的连续化生产。主要用于轮胎工业作内胎。 国内燕化从意大利引进技术年产3万吨IIR，于1999年投产。 一．丁基橡胶的制造与分类 丁基橡胶以异丁烯与异戊二烯为单体，以一卤甲烷为溶剂，通过阳离子聚合得到。通常按照异戊二烯的含量即不饱和度及是否卤化来分类： 氯化丁基橡胶（提高硫化速度及与不饱和橡胶的相容性，改善自粘性和互粘性） 二．丁基橡胶的结构 结构式：分子主链周围有密集的侧甲基，且有不饱和双键位于主链上，对稳定性影响较大。引入的异戊二烯便于交联，其数量相当于主链上每100个碳原子才有一个双键（单个存在），可以近似地看作饱和橡胶。但因双键的位置与EPDM中双键的位置不同，对性能的影响较大。 聚集态：丁基橡胶是能结晶的自补强橡胶，低温下不结晶，高拉伸下才结晶，Tm=45℃，Tg=-65℃。未补强橡胶的强度可以达到14~21MPa，为了提高耐磨及抗撕裂性能，仍需补强。 三．丁基橡胶的性能 1．与乙丙胶类似的性能：优良的化学稳定性、耐水性、高绝缘性、耐酸碱、耐腐蚀。 2．气密性非常好：所有橡胶中最好的。（用作内胎） 3．弹性低、阻尼性能优越： 弹性在通用橡胶中是最低的，室温冲击弹性只有8~11%。它在很宽的温度和频率范围内可以保持tand≥0.5。良好的减震性能特别适用于缓冲性能要求高的发动机座和减震器。 4．拉伸强度较高 为结晶自补强橡胶，未填充硫化胶的拉伸强度为14~21MPa。 5．耐热性、耐侯性好 6．自粘性和互粘性差 结构中无极性基团或活性基团。 四．丁基橡胶的配合与加工 丁基橡胶与乙丙橡胶一样，具有比不饱和橡胶难以硫化、难以粘接、配合剂溶解度低、包辊性不好等特点。但它又具有不能用过氧化物硫化、一般炭黑对它的补强性差、与一般二烯类橡胶的相容性差、对设备的清洁度要求高等特点。 1．配合 硫化—可以用较强的硫黄促进剂体系、树脂、醌肟在较高的温度下进行，硫黄用量要少，促进剂选用秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐为主促进剂、噻唑类或胍类为第二促进剂。树脂硫化的硫化胶的耐热性好。用过氧化物硫化会引起断链。 补强—最常用的是炭黑，但效果不如不饱和橡胶好，结合橡胶只有5%~8%。一般使用槽黑。 增塑—不宜用高芳烃油，而宜用石蜡或石蜡油5~10份，或适量环烷油。 2．加工 炼胶—不易塑炼，可以加入塑解剂使其断链。混炼时用密炼效果好。密炼容量比NR、SBR的标准容量多10~20%。混炼起始温度70℃，排胶温度高于125℃，一般155~160℃为宜。 压延压出—比天然橡胶困难得多，做内胎时压出前要滤胶后再加硫黄，防止引起焦烧。 成型硫化—自粘性及与其它橡胶的互粘性差，要在配方中加入增粘剂，工艺上注意粘合面防污，可以采用卤化丁基橡胶作增粘层，提高粘合部位的压力及温度。丁基橡胶需长时间高温硫化方可达到最佳硫化状态。 五．卤化丁基橡胶 为了提高丁基橡胶的硫化速度，提高与不饱和橡胶的相容性，改善自粘性和与其他材料的互粘性，对丁基橡胶进行了卤化，包括氯化和溴化。一般氯化的含氯量为1.1%~1.3%主要反应在异戊二烯链节双键的α位上。溴化丁基橡胶含溴量约为2%。 卤化丁基橡胶主要利用烯丙基氯及双键活性点进行硫化，卤化丁基橡胶的硫化速度较快。 六．丁基橡胶的应用 丁基橡胶主要用于轮胎工业，特别适用于作内胎、胶囊、气密层及胶管、防水卷材、耐腐蚀制品、电气制品、耐热输送带（高不饱和度）等。 §1.7 丁 腈 橡 胶 （NBR） NBR为浅黄色略带香味的橡胶，是丁二烯与丙烯腈的共聚物。1937年工业化生产。聚合方法类似于乳液聚合的丁苯橡胶，有低温乳液聚合（5℃）和高温乳液聚合（50℃）两种。目前主要采用低温乳液聚合。 一．丁腈橡胶的分类 根据丙烯腈含量分： 二．丁腈橡胶的结构： 1．丙烯腈含量与丁腈橡胶的极性： 丙烯腈的典型含量为34%。随着ACN含量的增加，大分子极性增加，带来一系列性能的变化：内聚能密度增加、溶解度参数增加、极性增加，耐低温性差，耐油性增加。。 2．丁腈橡胶的聚集态结构： 丁腈橡胶的两种结构单元是无规共聚的，其中丁二烯以反1,4-结构聚合，是非结晶的无定形高聚物，玻璃化转变温度随ACN的增加而线性提高。 三．丁腈橡胶的性能（与极性和不饱和性有关） 1．强度低 NBR为非结晶性橡胶。纯胶硫化胶强度为3~4.5MPa，炭黑补强后拉伸强度为25~30MPa。 2．优秀的耐油、耐非极性溶剂性能。（与ACN含量有关） 3．耐热性、耐臭氧性比NR、SBR好，但比EPM、IIR、CR差。长期使用温度为100℃。 4．抗静电性在通用橡胶中是独一无二的，可以作导电橡胶，如纺织皮辊。 5．气密性好，仅次于IIR。 6．弹性、耐寒性差。 7．与极性物质如PVC、酚醛树脂、尼龙的相容性好。 四．特殊品种丁腈橡胶 目前已商品化的特殊品种的丁腈橡胶有：氢化丁腈橡胶（HNBR）、羧基丁腈橡胶（XNBR）、键合型丁腈橡胶（AONBR）及热塑性丁腈橡胶。此外还有粉末丁腈橡胶、液体丁腈橡胶。 NBR的特殊品种常用的有氢化丁腈胶（HNBR），它更适应汽车工业对橡胶耐油性和耐热性的要求，填补了NBR和FPM之间的空白。 五．配合与加工 硫化——各种体系都可以，因为与硫黄的溶解性差，所以应该先加。 补强——炉法CB 塑炼——困难，低温薄通，不能用密炼机 混炼——生热大，加增塑剂DBP 硫化——可高温硫化，无返原现象 六．丁腈橡胶的应用 丁腈橡胶主要用作耐油制品，如耐油胶管、胶辊、各种密封件、大型油囊等。还可以作为PVC的改性剂及与PVC并用作阻燃制品，作抗静电好的橡胶制品。 §1.8. _! E* w. p/ f: }$ W/ D 氯 丁 橡 胶 （CR） CR为浅黄色或暗褐色弹性体，于1931年由美国杜邦公司实现工业化生产，现在已有10多个国家生产CR，全世界的年产量约为70万吨。 CR是我国最早工业化的合成橡胶（58年），国内有三个生产厂家：四川长寿化工厂、山西大同化工厂、青岛化工厂（海晶），但因技术问题，每年仍大量进口。 一．CR的制造 由2-氯-1,3-丁二烯采用乳液聚合得到，硫调型聚合温度为40℃，非硫调型为10℃以下。 二．CR的分类 CR主要根据制法和用途分类： 根据用途不同可以通过调整聚合条件合成出不同结晶能力的橡胶 国产CR结晶能力分为四个等级：微、低、中、高。 三．CR的结构 1．微观结构： CR的微观结构主要决定于聚合温度，结构单元中以反1，4—结构居多（85%），分子规整度高，结晶度高，分子量大的部分含量高，分子量低的部分含量低。 2．聚集态结构： CR属于自补强橡胶，在拉伸或降温的情况下均可结晶，结晶能力高于NR。 3．CR的化学结构与反应特性： 由于CR主要是1,4-聚合，所以大分子链上有97.5%的Cl原子直接连在有双键的碳原子上，Cl的吸电性使得双键及Cl原子变得极为不活泼，不易发生化学反应，所以它不能用硫黄硫化体系进行硫化、耐老化性、耐臭氧老化性能比一般的不饱和橡胶要好得多。幸运的是CR中有1.5%的1,2-聚合，形成了叔碳烯丙基氯结构，这种结构中的Cl原子很活泼，易于发生反应，为CR提供了交联点，使其可以用金属氧化物（氧化锌ZnO、氧化镁MgO）进行硫化。 四．CR的性能 CR虽然属于不饱和橡胶，但它的性能介于饱和和不饱和橡胶的性能之间，由于极性高且为结晶橡胶，所以物理机械性能较好，又具备极性橡胶的特点。 1．一般性能： # q: r7 a7 I4 A! w4 o ①CR的力学性能较高：自补强＋极性橡胶 ②良好的耐油性能：CR属于耐油橡胶，但耐油性不如NBR。 ③良好的耐疲劳性能：用于同步带、齿形带 ④较差的低温性能：CR的最低使用温度为－30℃，在油中的耐低温性能优于ACM、CPE、高ACN含量的NBR和FPM，因为它在低温下结晶。 ⑤良好的耐老化性能：CR的耐老化和耐臭氧性能优于NR、SBR、BR、NBR，仅次于EPM和IIR，这与Cl的吸电性有关。 ⑥电绝缘性能差 ⑦气密性比一般合成橡胶高 ⑧良好的粘合性能：具有较好的自粘性和互粘性 2．耐燃性能好：CR的氧指数为38~41，离火自熄（氧指数＞27）。 氧指数（OI）：>27％ 为高难燃材料如：PTFE、CR；介于22～27％为难燃材料如CPE、PC、PA；<22%为易燃材料如NR、PE、EPDM 五．CR的配合与加工 1．配合： ①硫化体系：CR要用金属氧化物硫化，如用ZnO 5份，MgO 4份，对于非硫调型的还要用促进剂NA-22，否则硫化速度太慢。国家标准配方如下： & h4 M8 V/ ]% F' _ CR100$ N" O' W- G* p8 E0 @ q 硬脂酸0.5 氧化锌5# i8 G! i9 \7 o( _( q, n 氧化镁4 NA-22 0.5 SRF30 防D 2 1 g1 b0 l3 g6 Y- L ②补强体系：CB对CR的补强作用不是很明显，对非硫调型的相对要好一些。为了提高撕裂强度、定伸应力，仍需加入补强剂。 / s; `5 {% H/ o1 E$ L; } ③防护体系：虽然CR的耐老化性能比NR好，但仍需使用防护剂。 ④增塑体系：一般使用石油系的增塑剂，石蜡油一般用5份以下，环烷油一般用20～25份，芳香油可以达到50份，要求耐寒性好则用酯类增塑，要求阻燃则用磷酸酯类。 : G0 D. T0 @; c1 }$ V ⑤增粘体系：一般选用古马隆、酚醛树脂、松焦油。对结晶性的非硫调型更需要。 2．加工： CR的加工性能主要取决于未硫化胶的粘弹行为，其粘弹行为随温度的变化如表： 表1－1 CR的加工性能 状 态 硫 调 型 非 硫 调 型天 然 橡 胶 弹 性 态室温～71℃ 室温～79 室温～100℃ 粒 状 态 71℃～93℃ 79℃～93℃! k" F7 j8 j) f" c: i' t+ D6 K 100～120℃ 塑 性 态 93℃以上 93℃以上 约130℃$ P/ y5 k+ s( @- |, m. Y' {$ q' B 由此可见，CR对温度的敏感性较大，加氧化镁时50℃左右，否则易结块。最适合的硫化温度为150℃，因为它硫化不返原，所以可以采用170~230℃的高温硫化。 3．储存稳定性： CR的储存稳定性是个独特的问题，30℃下硫调型的可以存放10个月，非硫调型的可以存放40个月，存放时间长，容易出现变硬、塑性下降、焦烧时间短、流动性下降、压出表面不光滑等现象。 六．CR的应用 耐热、耐油、耐燃烧、耐腐蚀的输送带、胶管、胶辊、电线电缆、防腐衬里等。 粘合剂占合成橡胶粘合剂的80%。 §1.9 ) c9 R" B, a0 U% m! S' `. } 特种 橡 胶 特种橡胶是指用途特殊、用量较少的橡胶，其用量大约为橡胶总用量的1%。多数属于饱和橡胶，主链有碳链的，也有杂链的，除硅橡胶之外都是极性的。这些橡胶在结构具有多样性，性能上也各有特色。特种橡胶包括氟橡胶、硅橡胶、聚氨基甲酸酯橡胶等近10种。 一．氟橡胶 （一）结构 指分子链侧基含有氟的弹性体，有10种，其中普遍使用的是偏氟乙烯与全氟丙烯或再加上四氟乙烯的共聚物，我国称这类橡胶为26型橡胶，杜邦公司称为Viton型氟橡胶，结构如下： （二）性能 氟橡胶属于饱和碳链极性橡胶，性能如下： 1．一般物理机械性能 氟橡胶一般具有较高的拉伸强度和硬度，但弹性较差。 2．耐高温性能优异 氟橡胶的耐高温性能在橡胶中是最好的，250℃下可以长期工作，320℃下可以短期工作。 3．耐油性能优异 其耐油性能在橡胶材料中也是最好的。 4．耐化学药品及腐蚀介质性能优异 氟橡胶耐化学药品及腐蚀介质性能在橡胶中也是最好的，可耐王水的腐蚀。 5．具有阻燃性，属于离火自熄性橡胶。 6．耐侯性、耐臭氧性好。 7．其耐低温性能差，弹性差，耐水等极性物质性能差，加工性差、价格昂贵。 （三）应用 由于氟橡胶具有耐高温、耐油、耐高真空及耐酸碱、耐多种化学药品的特点，使它在现代航空、导弹、火箭、宇宙航行、舰艇、原子能等尖端技术及汽车、造船、化学、石油、电讯、仪表、机械等工业部门中获得了应用。 常用于模压制品：密封圈、皮碗、O形圈；海绵制品：密封件、减震件；压出制品：胶管、电线、电缆等。 二．硅橡胶 硅橡胶为分子主链中为—Si—O—无机结构，侧基为有机基团的一类弹性体，属于半无机的饱和的、杂链、非极性弹性体，典型的代表是甲基乙烯基硅橡胶，其中的乙烯基提供交联点。 这类弹性体按硫化机理可分为有机过氧化物引发自由基交联剂（热硫化型）、缩聚反应型（室温硫化型）及加成反应型。 （一）结构 甲基乙烯基硅橡胶的结构式为： （二）分类 室温硫化型硅橡胶如：α,ω-端羟基聚二甲基硅氧烷 （三）性能 硅橡胶的性能特点是： 1．耐高温、低温性能好 使用温度范围—100℃~300℃，高温性能与氟橡胶相当，工作范围广，耐低温性能在所有橡胶材料中是最好的。 2．优异的耐臭氧老化、热氧老化和天候老化。 3．优良的电绝缘性能 4．具有优良的生物医学性能，可植入人体内。有高的透气性，可以作保鲜材料。 缺点是拉伸强度和撕裂强度低（在所有的橡胶材料中是最低的，纯胶拉伸强度只有0.3MPa）、价格昂贵。 （四）配合 硅橡胶一般用过氧化物硫化，必须用补强剂，最有效的补强剂是气相法白炭黑，同时要配合结构控制剂和耐热配合剂。常用的耐热配合剂是金属氧化物，一般用Fe2O3 3~5份。常用的结构控制剂是二苯基硅二醇。典型配方如下： 硅橡胶100； 气相法白炭黑45； 二苯基硅二醇3； Fe2O3：55 G ?5 K" N2 }" j* E BPO（50%）：1 （五）应用 硅橡胶具有独特的综合性能，与其它橡胶一样可加工成各种制品，应用广泛。广泛应用于汽车工业、电子、电器工业、宇航工业、建筑工业（粘接密封剂）、医疗卫生及其它方面。 三．聚氨基甲酸酯橡胶（聚氨酯橡胶） 聚氨酯是在催化剂存在下由二元醇、二异氰酸酯和扩链剂的反应产物。 其反应式如下： （一）分类 1．根据原料不同可分为： 聚酯型聚氨酯橡胶（AU）和聚醚型聚氨酯橡胶（EU） 2．根据物理状态及加工特点可分为： 浇注型、混炼型、热塑性 （二）性能 1．机械强度高（拉伸和撕裂强度高） 拉伸强度可达28~42MPa；撕裂强度达63kN/m，伸长率可达1000%，硬度范围宽，邵尔A硬度为10~95。 2．耐磨性最好，比NR高9倍。 3．耐油性好。 4．气密性与IIR相当。 5．具有较好的粘合性能。 6．具有较好的生物医学性能，可作为植入人体的材料。 7．耐水性及耐高温性能不好。 （三）应用 用于耐磨制品、高强度耐油制品，如实心轮胎、胶辊、胶带、各种模型制品、鞋底等。也可用于发泡制造泡沫橡胶。 四．以乙烯为基础的弹性体 聚乙烯有良好的绝缘性能、优良的耐化学药品性能、耐老化性能，而且成本很低。作为橡胶，它具有分子链柔顺、分子间作用力低这两个条件，但由于其分子链规整度高，室温下呈半结晶。将其分子链规整度打乱，在加上适度交联，就能得到性能优良的弹性体。 1．氯化聚乙烯（CPE） - }/ W' k W4 O2 v: i2 ^4 ` - q) M4 D9 K7 v) t! | 采用水相悬浮法、溶液法或固相法将聚乙烯氯化得到的，根据含氯量不同（从15%~73%），门尼粘度变化很大，从34到150，其物理状态也从塑料、弹性体变成半弹性皮革状硬质高聚物。 一般氯含量25%~48%的CPE为橡胶状弹性体。热塑性弹性体的氯含量在16~24%之间。 应用： （1）可作为塑料制品的改性剂； 提高塑料制品的耐低温冲击性能、提高韧性、阻燃性、耐油耐老化性能、耐腐蚀性、绝缘性等。CPE是PVC的重要改性填加剂，用于制造PVC板材、管材、塑钢门窗、屋面防水卷材、家电外壳、防腐衬里等。 （2）作为特种橡胶使用； 加工的橡胶制品具有强度高、耐磨耗、耐热、耐化学药品，具有优良的难燃自熄性、耐低温性能等。 2．氯磺化聚乙烯（CSM） 将聚乙烯氯化及磺化得到的，一般氯含量为27%~45%，最适宜的含量为37%，这时弹性体的刚性最低，硫含量为1%~5%，一般在1.5%以下。以磺酰氯的形式存在于分子中，提供交联点。 典型的结构式如下： 3．乙烯与醋酸乙烯酯的共聚体 （EVA） EVA中VA含量的变化范围较宽，当VA含量为40~70%之间为弹性体。EVA弹性体已由Bayer公司生产多年。 聚合物结构为： 五．丙烯酸酯橡胶 丙烯酸酯橡胶由丙烯酸丁酯与丙烯腈或少量第三单体共聚而成，属于饱和碳链橡胶。 结构式为： 丙烯酸酯橡胶的主要特点是： 1． 耐油，特别是耐含氯、硫、磷化合物为主的极压型润滑油类； 2．* [- a, a( y. G 耐热性仅次于硅橡胶和氟橡胶，可耐175~200℃； 3． 耐寒、耐水、耐化学药品性差。 4．" f. {* Q5 j: v 优良的耐天候老化、耐屈挠性能。 5． 可用胺类、有机过氧化物硫化。 广泛应用于耐高温、耐热油的制品中。是制造高温下使用的橡胶油封、O形圈、垫片和胶管的适用材料。 六．氯醚橡胶 氯醚橡胶是指侧基上含有氯的主链上有醚键的橡胶，它是由环氧氯丙烷均聚的弹性体（常用CHR表示，我国代号为CO），或环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚的弹性体（常用CHO表示，我国代号为ECO），为饱和杂链极性弹性体。 氯醚橡胶的特点是具有较好的综合性能。 1．% Q0 j/ g6 r( Y- l) ^! ^ 耐热性能与CSM相当，介于丙烯酸酯与中高丙烯腈含量的NBR之间； 2．* X6 V. P) N% t- S- s" Z0 k: _ 耐油、耐寒性的良好平衡。 3． 特别耐制冷剂氟利昂。 4． 耐臭氧老化性能介于二烯类橡胶与烯烃橡胶之间。 应用： 可用作汽车、飞机及各种机械的配件如：垫圈、密封圈、O 形圈等，也可用作耐油胶管、印刷胶辊等。 七．聚硫橡胶 聚硫橡胶是指分子链上有硫原子的弹性体，属杂链极性橡胶。聚硫橡胶分液态、固态及胶乳三种。其中液态橡胶应用最广，大约占总量的80%。 液态聚硫橡胶的典型结构式： 聚硫橡胶的性能特点是： 优秀的耐溶剂性能，耐许多化学药品。当采用特殊配合，在有适当底涂条件下，它对金属、水泥及玻璃的粘合性能较好。该橡胶也较耐氧化和臭氧化。 应用：主要用作密封材料、填缝材料、腻子、涂料等。 希望对你会有所帮助，我也是摘抄滴  |
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硅胶强度够吗 |
8楼2011-09-15 11:58:14
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氯丁橡胶适用于海水、弱酸、弱碱、盐溶液，耐氧和臭氧老化性能优异，耐油性次于丁腈橡胶而优于其他通用橡胶，长期使用温度低于90℃，最高使用温度不超过130℃，低温为-30~-50℃。 从70年代起，国外出现了一种GORE-TEX聚四氟乙烯接口密封带，它是将聚四氟乙烯扩张成一种强韧、多孔的材料，及GORE-TEX膨体聚四氟乙烯。该材料保持了聚四氟乙烯原有的各种性能，截面为扁平状，比聚四氟乙烯塑料更为柔软，压缩性能好。在一些法兰表面质量不高或玻搪类设备上使用，比一般的密封材料更为合适。此外，该密封带以各种宽度的盘形包装供货，可根据设备的具体情况，现场截取所需长度。安装时，接口交叉安放并留出一定长度，便可压紧。据介绍，GORE-TEX接口密封带使用范围如下：压力至20MPa，温度-260~315℃。 §1.2 天然 橡 胶 天然橡胶是从天然植物中采集来的一种弹性材料，在自然界中含橡胶成分的植物不下两千种，如高大的乔木、灌木、草本植物和爬藤植物等，我们常见的橡胶树、橡胶草、蒲公英等都含有橡胶成分。 一．天然橡胶植物与采集 含天然橡胶的植物很多，但具有采集价值的不多，天然橡胶的主要来源有以下几种： 1．橡胶植物 （1）巴西橡胶树 （2）橡胶草 （3）银色橡胶菊 （4）杜仲树 2．天然橡胶的采集 胶乳存在于橡胶树皮的乳管中，每日清晨在离地50cm的树干上按一定的倾斜角度割破树皮断其乳管，乳白色的胶乳就会流到割口下盛胶乳的杯子中。割胶制度为当割线长为树粗的1/3~1/2时隔日割，而全周则须隔三天再割一次。总之应本着这样的原则：不致使树木受损害，又要保持高的胶乳产量。 二．天然橡胶的分类与分级 1．分类： 2．NR的分级 目前NR的分级有两种，一种是按照外观质量分级，如烟片胶、绉片胶。另一种是按照理化指标分级，如颗粒胶，后者比较科学，也是目前国际标准的橡胶分级方法。 1)按外观质量分级： 国产烟片胶标准：将烟片胶分为一级烟片、二级烟片、三级烟片、四级烟片和五级烟片五个等级，质量依此递减。 国产绉片胶标准： 按GB8090—87国产绉片胶分为六个等级，它们是特一级白绉片胶、一级白绉片胶、特一级浅色绉片胶、一级浅色绉片、二级浅色绉片、三级浅色绉片等。 2)根据理化指标分级： 这是标准胶的分级方法，是指按机械杂质、塑性保持率、塑性初值、氮含量、挥发分含量、灰分含量、颜色指数等理化性能指标进行分级的橡胶。一般用聚乙烯薄膜包装。其中： 塑性保持率又称抗氧指数（PRI），是指生胶在140℃×30min加热前后，华莱氏可塑度的比值。 PRI =P/P0×100%，PRI值越高，表明生胶抗热氧老化性能越好。 ISO2000将标准胶分为五个等级，并有鲜明的标识：SMR5L（绿带）、SMR5（绿带）、SMR10（褐带）、SMR20（红带）、SMR50（黄带），质量依此降低。 国产标准胶的规格按GB8081—87分为CSR5号、CSR10号、CSR20号、CSR50号共四个等级，分别与ISO2000中的SMR5、SMR10、SMR20、SMR50相对应。 三．天然橡胶的制造工艺及特点 原材料：从橡胶树上割下来的新鲜胶乳，还有杂胶，包括胶杯凝胶、自凝胶块、胶线、皮屑胶、泥、浮渣胶，此外还有烟片碎胶。 1．烟片胶 35%胶乳→过滤去杂质→加水稀释至15~20%→消泡澄清滤渣→加1%甲酸凝固（或乙酸）→除水→压3~3.5mm薄片→薰烟干燥（70℃，7~8天，防止霉变）→检查分级包装 2．绉片胶 ①白色绉片 35%胶乳→过滤除杂质→加水稀释至18~20%→消泡→加NaHSO3漂白防腐→加酸凝固→轧炼水洗去水溶物→压成1~2mm片→热空气干燥（35℃，10天）→检查分级包装 ②褐色绉片 胶线、胶团、胶泥→浸泡洗涤→压绉→热空气干燥→检查分级包装 3．颗粒橡胶 机械法：胶乳→过滤→稀释→澄清滤渣→加酸凝固→脱水→压片→压条→机械造粒→干燥→压紧包装 化学法：胶乳→加絮凝剂（Al2(SO4)3）→离心分离→干燥→压紧打包 四．NR的组成及橡胶烃的结构 1．天然橡胶的组成： 1）NR的组成： 2)非橡胶成分对橡胶性能的影响： 蛋白质：NR中的含氮化合物都属于蛋白质。（a）蛋白质有防止老化作用；（b）分解放出氨基酸促进橡胶硫化；（c）使橡胶容易吸收水分，易发霉；（d）蛋白质的吸水性使制品的绝缘性降低。 丙酮抽出物：指橡胶中能溶于丙酮的物质，主要是一些高级脂肪酸和固醇类物质。 高级脂肪酸：软化剂、硫化活化剂（促进硫化） 甾醇：防老剂 磷脂：分解放出游离的胆碱，促进硫化 少量的胡萝卜素：物理防老剂（紫外线屏蔽剂） 灰分：是一些无机盐类物质，主要成分是Ca、Mg、K、Na、Cu、Mn等。其中K、Na、Ca、Mg影响橡胶的电性能；Cu、Mn等变价金属含量多加速橡胶的老化（限度＜3ppm）。 水分：对橡胶的性能影响不大，若含量高，可能会使制品产生气泡。 3）橡胶烃的结构： 一次结构：结构单元： 顺式含量＞97% NR顺式（1，4）结构97%以上，3，4结构约2%，100%头尾连接。 杜仲胶为反式1，4结构，与NR相比，虽化学组成相同，但性能各异。 二次结构：分子量：3万~3000万； 分子量分布指数：2.8 ~10；平均分子量接近30万 随着分子量增大，支化程度增加，分布变宽。低分子量部分对加工有利，高分子量部分对性能有利。 三次结构（结晶性）：在室温下为无定形体，10℃以下开始结晶，无定形与结晶共存，—25℃结晶最快。拉伸条件下结晶、无定形与取向结构共存，属于自补强橡胶。 自补强性：在不加补强剂的条件下，橡胶能结晶或在拉伸过程中取向结晶，晶粒分布于无定形的橡胶中起物理交联点的作用，使本身的强度提高的性质。如拉伸650%时，结晶度可以达到35%。 五．天然橡胶的性质 １．物理性质： １）物理常数 密度d20℃=0.913g/cm3； 折光指数（折射率）20℃=1.52 2）NR的耐寒性好，耐热性不是很好： NR的Tg= -73℃，在-50℃仍具有很好的弹性。 NR无一定熔点，加热后慢慢软化，生胶在130℃～140℃时开始软化，200℃开始分解（变色），270℃剧烈分解。其长期使用温度为90℃，短期最高使用温度为110℃。粘流温度Tf =130℃。 3）NR有良好的弹性： NR的弹性和回弹性在通用橡胶中仅次于BR。 弹性（elasticity）：表示橡胶弹性变形能力的大小，受配方、硫化条件的影响，决定于交联密度。 橡胶的弹性一般用回弹性（resilience）表示，指橡胶受到冲击后，能够从变形状态迅速恢复原状的能力。受橡胶内耗的影响，内耗越大，回弹越小。 NR有良好回弹性的原因：①NR大分子本身有较高的柔性—σ键易旋转。 ②NR分子链侧基少且体积小，对σ键的影响小。 % J4 j: p X* ^! l! D2 a; \# t! Z) s ③NR为非极性物质，大分子间作用力小。 4）机械性能 机械强度高，属于自补强橡胶： 格林强度：未硫化橡胶的拉伸强度。 格林强度对于橡胶的成型加工是必要的。如轮胎胎面胶在成型时要受到较大的冲击，如果强度不够，容易拉断。 NR的格林强度： 1.4～2.5MPa 纯胶硫化胶拉伸强度：17～28MPa 撕裂强度：98kN/m 炭黑补强硫化胶拉伸出强度：25～35MPa 各种橡胶的机械强度比较：NR＞IR＞CR＞IIR＞NBR＞SBR＞BR 耐屈挠疲劳性好：一般在20万次以上。 5）耐磨性好： 耐磨性与橡胶的强度有关。由于橡胶的强度高，所以耐磨性好。 6）绝缘性好： NR是一种绝缘性很好的材料，如电线接头外包的绝缘胶布就是纱布浸NR胶糊或压延而成的。 NR体积电阻为1014~1015Ω•cm（绝缘体体积电阻1010~1020Ω•cm） 7）气密性 气密性中下等。 8）自粘性和互粘性好。 9）耐化学介质性 NR具有良好的耐化学药品性及一般溶剂作用，耐稀酸酸、稀碱、不耐浓酸、油、耐水性差。 NR作为非极性聚合物，溶于苯、汽油、石油系油类，不溶于极性油类。 ２．化学性质 １）链烯烃的一般特点： NR的结构式： NR的分子链中双键旁有三个α位置a、b、c，实验证明，这三个位置上的α—H的解离能不同，活性也不同，与伯氢c相比，a、b是仲氢，脱氢容易，所以反应活性大。而a与b相比，由于脱氢后形成的大分子自由基稳定（与侧甲基的超共扼作用），所以活性更大。反应活性a>b>c。 ①NR中有双键，能够与自由基、氧、过氧化物、紫外光及自由基抑制剂反应。 ②NR中有甲基（供电基），使双键的电子云密度增加，α-H的活性大，使NR更易反应（易老化、硫化速度快）。 ２）化学反应性：（利用此对NR进行改性） ①与硫黄反应：进行硫化交联。 ②与Cl2反应，制备氯化天然橡胶。 ③与HCl反应，产物为白色粉末，主要用作粘合剂。 ④NR胶乳与过氧乙酸反应，得环氧化天然橡胶。环氧化程度可达10、25、50、75%（摩尔），ENR—50的气密性接近IIR，耐油性接近中等丙烯腈含量的NBR，强度与NR相当，粘着性也较好。 ⑤环化：NR胶乳用硫酸环化后，可以使不饱和度下降，密度增加，软化点提高，用来制作鞋底、坚硬的模制品、机械衬里。 ⑥与MMA接枝：目前有MG—49和MG—30两种，接枝MMA的NR定伸应力和拉伸强度都很高，抗冲击性和耐曲挠龟裂、动态疲劳性、粘着性较好。主要用来制造要求具有良好抗冲击性能的坚硬制品、无内胎轮胎中不透气的内贴层、纤维与橡胶的强力粘合剂等。 六．NR的配合与加工 1．NR的配合 硫化体系：NR一般用硫黄硫化体系，促进剂用噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类等，活化剂有氧化锌、硬脂酸。 补强填充体系：最常用的是炭黑，其次是白炭黑及非补强性填充剂碳酸钙、陶土、滑石粉。 防护体系：对苯二胺类最好，如4010、4020、4010NA等。 增塑体系：以松焦油、三线油最为常用。其次是松香、古马隆及石蜡。 |
9楼2011-09-16 10:20:47
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16楼2013-05-26 15:35:10
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宋其亮11楼
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