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helena-yi

金虫 (职业作家)


[交流] 【交流】直接凝固成型,一种近净尺寸成型

请问大家对于 直接凝固成型了解么?
Direct coagulation Casting。一种胶态成型方法

我也是最近知道。
类似于凝浇注gelcasing

利用生物酶催化反应等方法,使预先加到浆料中的少量物质发生化学反应,放出氢离子或高价金属离子,改变浆料的Zeta电位,从而控制陶瓷泥浆胶体的分散-凝聚状态,使其固化成型。

参考:Prabhakaran, K., et al., Novel coagulation method for direct coagulation casting of aqueous alumina slurries prepared using a poly(acrylate) dispersant. Journal of the American Ceramic Society, 2008. 91(2): p. 615-619.

有没有用过的?效果如何?工艺控制难点在哪儿??
?交流下?呵呵
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clweiguanghui

金虫 (正式写手)



小木虫(金币+0.5):给个红包,谢谢回帖
helena-yi(金币+1): 谢谢 交流 2011-06-21 19:35:12
没有用过 貌似用淀粉的比较多吧!!!
2楼2011-06-21 17:41:25
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helena-yi

金虫 (职业作家)


引用回帖:
Originally posted by clweiguanghui at 2011-06-21 17:41:25:
没有用过 貌似用淀粉的比较多吧!!!

用淀粉??

可否详述下下呢?
3楼2011-06-21 19:35:42
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wwwzheng

至尊木虫 (正式写手)


★ ★
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helena-yi(金币+2): 2011-06-24 14:45:08
flyingsnow4(金币+1): 谢谢你的建议 2011-06-30 12:46:05
DCC产品质量太差了,还是凝胶注模工艺好。
4楼2011-06-24 14:27:21
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helena-yi

金虫 (职业作家)


引用回帖:
Originally posted by wwwzheng at 2011-06-24 14:27:21:
DCC产品质量太差了,还是凝胶注模工艺好。

是嘛

你做过么?
可否具体谈下。产品质量?是指哪方面呢?
5楼2011-06-24 14:44:43
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524148758

金虫 (正式写手)


★ ★ ★
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flyingsnow4(金币+2): 谢谢对本帖的建议,欢迎常来复材版 2011-06-30 09:08:04
helena-yi(金币+4): 哦。不错 2011-06-30 11:13:15
我做的是陶瓷凝胶成型,个人觉得问题主要在于得到流动性好的悬浮液以及气孔率少的坯体。。。
6楼2011-06-30 08:31:21
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helena-yi

金虫 (职业作家)


引用回帖:
Originally posted by 524148758 at 2011-06-30 08:31:21:
我做的是陶瓷凝胶成型,个人觉得问题主要在于得到流动性好的悬浮液以及气孔率少的坯体。。。

凝浇注是吧?

流动性不好啊??是固含量太高么?
7楼2011-06-30 11:13:55
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524148758

金虫 (正式写手)


★ ★ ★
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flyingsnow4(金币+2): 不错不错,看来懂的还不少,以后一定要常来支持工作哈 2011-06-30 12:46:41
helena-yi(金币+3): 呵呵 必须的啊 2011-06-30 15:07:53
引用回帖:
Originally posted by helena-yi at 2011-06-30 11:13:55:
凝浇注是吧?

流动性不好啊??是固含量太高么?

是的,您的固含量是多少?流动性好的话是需要添加分散剂的哦。。。
8楼2011-06-30 12:35:30
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helena-yi

金虫 (职业作家)


引用回帖:
Originally posted by 524148758 at 2011-06-30 12:35:30:
是的,您的固含量是多少?流动性好的话是需要添加分散剂的哦。。。

那是当然要加的啦

固含量低了的话,素坯脱脂会成问题的。
9楼2011-06-30 15:08:37
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524148758

金虫 (正式写手)


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flyingsnow4(金币+2): 谢谢对本帖的持续关注并提出很好的建议 2011-07-01 09:12:32
helena-yi(金币+3): 是的 2011-07-01 10:44:36
引用回帖:
Originally posted by helena-yi at 2011-06-30 15:08:37:
那是当然要加的啦

固含量低了的话,素坯脱脂会成问题的。

谢谢你们的肯定,但是我还有很多要继续学习的,一起进步。。。

固相体积分数越高则一般来说粘度会越大,而添加分散剂也是有一个最佳值的,多了或少了粘度或流动性都不好哦。。。
还有你脱脂的时候需要加热吧,要的话升温速度要很好的控制哦
10楼2011-07-01 09:01:10
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clweiguanghui

金虫 (正式写手)


★ ★
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flyingsnow4:编辑内容 2011-07-04 12:07
flyingsnow4(金币+1): 谢谢对快速凝固法的补充介绍 2011-07-04 12:08:25
helena-yi(金币+1): 恩。原来如此 2011-07-05 09:41:25
引用回帖:
Originally posted by helena-yi at 2011-06-21 19:35:42:
用淀粉??

可否详述下下呢?

貌似叫做快速凝固法。就是以淀粉作为造孔剂和粘结剂,但是在常温的情况下,淀粉之间不能够交联,加热到一定程度之后 ,淀粉颗粒就可以吸水膨胀,粘度逐渐的增加 起到粘结剂的作用

[ Last edited by flyingsnow4 on 2011-7-4 at 12:07 ]
11楼2011-07-04 11:16:54
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helena-yi

金虫 (职业作家)


引用回帖:
Originally posted by clweiguanghui at 2011-07-04 11:16:54:
貌似叫做快速凝固法。就是以淀粉作为造孔剂和粘结剂,但是在常温的情况下,淀粉之间不能够交联,加热到一定程度之后 ,淀粉颗粒就可以吸水膨胀,粘度逐渐的增加 起到粘结剂的作用

[ Last edited by fly ...

难道就是淀粉的糊化反应作用??

从而实现凝固的??
12楼2011-07-05 09:42:08
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clweiguanghui

金虫 (正式写手)



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helena-yi(金币+1): 恩。 2011-07-05 14:33:58
是不是可以尝试一下呢,个人感觉这个方法还不错 不过新意不是太多了
13楼2011-07-05 11:17:52
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524148758

金虫 (正式写手)



小木虫(金币+0.5):给个红包,谢谢回帖
引用回帖:
Originally posted by clweiguanghui at 2011-07-04 11:16:54:
貌似叫做快速凝固法。就是以淀粉作为造孔剂和粘结剂,但是在常温的情况下,淀粉之间不能够交联,加热到一定程度之后 ,淀粉颗粒就可以吸水膨胀,粘度逐渐的增加 起到粘结剂的作用

[ Last edited by fly ...

个人认为使用淀粉得到的素坯其强度应该会很低,难以达到要求,一般采用某种单体和交联剂吧?只是探讨,绝无他意。。。

[ Last edited by 524148758 on 2011-7-12 at 19:48 ]
14楼2011-07-12 19:47:07
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clweiguanghui

金虫 (正式写手)



小木虫(金币+0.5):给个红包,谢谢回帖
引用回帖:
Originally posted by 524148758 at 2011-07-12 19:47:07:



个人认为使用淀粉得到的素坯其强度应该会很低,难以达到要求,一般采用某种单体和交联剂吧?只是探讨,绝无他意。。。

[ Last edited by 524148758 on 2011-7-12 at 19:48 ]

加交联剂  得到高强度的素坯!!!
15楼2011-07-14 14:29:09
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zipperzinc

木虫 (正式写手)



小木虫: 金币+0.5, 给个红包,谢谢回帖
请问DCC法能否用于制备金属陶瓷?
16楼2012-03-30 00:05:30
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helena-yi

金虫 (职业作家)


引用回帖:
2380109楼: Originally posted by zipperzinc at 2012-03-30 00:05:30:
请问DCC法能否用于制备金属陶瓷?

应该可以的。
这里面胶体只是载体。
目标物粉体是分散在胶体中的。从而固定下来。
素烧把有机物胶体烧去。就余下目标物块体了。(陶瓷,or 其他)
17楼2012-03-30 09:52:49
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tangsiyi

新虫 (初入文坛)



小木虫: 金币+0.5, 给个红包,谢谢回帖
引用回帖:
6楼: Originally posted by 524148758 at 2011-06-30 08:31:21
我做的是陶瓷凝胶成型,个人觉得问题主要在于得到流动性好的悬浮液以及气孔率少的坯体。。。

可以加个QQ请教一下吗?
18楼2017-07-01 11:31:03
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