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碳化物陶瓷无压烧结致密度问题求助！！！ 已有2人参与
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各位老师们好，小弟刚接触碳化物陶瓷的无压烧结，有两个问题请教。 1.高熵碳化物陶瓷的理论密度计算我看文献中一般有两种，一、XRD精修，二、混合定理。混合定理计算时小弟有点问题，一般用的是每个组分的体积百分比×相应组分的密度，再求和。但是如果有比如粘接剂添加的情况呢？比如我100g的粉末，98g是碳化物的混合粉，2g是粘接剂，这时候计算理论密度该如何计算？（粘结剂在烧结过程中会碳化） 2.我在无压烧结时，改变保温时间（2-4h），保温温度（1800-2100℃），但得到的块体质量始终一般，块体SEM图上很明显的看得到较多的孔洞，图片如下，感觉和文献中的差别很大，请问各位老师，可能是哪些环节出了问题呢？其余混粉、干燥、筛粉步骤和大部分文献一致、压片方法为单轴压片机压制，压强为200MPa。 @chinaworm |
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y010204025
木虫 (著名写手)
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【答案】应助回帖
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感谢参与，应助指数 +1
足球小姜: 金币+10, ★★★很有帮助 2024-09-27 15:35:14
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1.关于密度，一般就是按主粉料材质的理论密度计算即可。如果添加辅料的比例大于2%以上，再按添加料的百分比算。 举个例子，某些尝试对氧化铝陶瓷的密度数据造假，号称密度能达到4.0以上，实际上是添加了较多的氧化锆，导致瓷体密度增加，机械性能劣化。 2.一般有机物，在烧结前，会通过脱脂的方式让有机物挥发，或者是在有机物分解温度的时候保温(针对不会氧化的材质)。所以在有机物添加量较少≤5%的情况下，不会考虑有机物的残留。 3.针对陶瓷体气孔的问题，主要分为几个方面： a.尽量少的有机添加剂，减少有机物占据的体积。 b.合理的颗粒级配，增加生坯密度。 c.压制机制：多次加压效果比单次加压好，双向加压比单向加压好。 d.坯体形状和厚度：厚度越薄，排气越顺利，生坯密度也就越高。 f.烧结影响：烧结厚度一般大于20mm,中间就可能存在烧不透的问题。检测方法，品红吸水检测。 烧结温度，合理的烧结问题可以达到合理的致密度，烧结温度过低，烧结达不到。烧结温度过高，会导致变形。所以可以通过变形量大小确定烧结温度是否合理。 g.原粉粒度：颗粒越小，烧结活性越高，但成型难度也就越高。 4.数据不一样：在于试验设备、方法都不一样，没有1：1对标，做出数据不一样很正常。 另外，你是相信自己的数据，还是相信别人的数据，特别是你没有参与别人试验的情况下。 |
足球小姜
8楼2024-09-27 14:36:19
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2楼2024-09-26 21:43:06
3楼2024-09-26 21:44:12
4楼2024-09-27 07:50:36
