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资深机械工程师是怎么看中国机械大环境的 已有21人参与
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中国制造业“大而不强”，但是停在这四个字上，是不够的。怎么样才能强，窃以为要深入分析到问题根源所在，要有科学方法，可执行的计划，可考核的结果，以及积累。 这里列出几个对中国制造业的常见印象，跟大家一起试着深入一下中国机械工程这门专业课。 1.中国制造业质量不好。 如果我反问，“凭什么说中国制造业不好？”我觉得中外工程师，大部分人很难一下子说清楚。在老外眼里，这个问题就成了一个预设立场，好比屌丝一出场，不管你做什么，都是屌丝。对中国制造业自己，又像一个人，浑身都痒，却不知道该挠哪儿好。中国的机械工程专业就这样被扣了一顶帽子 下面是个人对“哪里在痒”的看法。 第一痒：标准差。 标准里面，一部分是西方标准的翻译，这部分尚可 还有相当部分，基于西方标准的修改，这部分属于因私废公，大部分跟西方标准一样，只是更改细微尺寸，制定者是得到了“非抄袭”的名誉，但导致不能注明等同对象，或者不能等同代用，给使用者带来很多不必要额外工作。要知道，作为工厂的工程师，中国的工程师已经很悲催，不仅要了解公制，还有英制，美制，自己的标准好歹好用点，把标准做成这样，有时候真有种羞于直视的感觉。 更有甚者，编写者都还没有读懂标准，抄袭ASME或者别的标准，到最后注明“本标准参照ASMEXXX而定，如果有不明，请以ASMEXXX为准”。自己都不尊重你自己，怎么让别人信服GB？ 标准差，还体现在，质量要求低，标准中的质量要求，其实是一个调控工具，你提高要求，增加考核项，那个相关产品整个行业的水平门槛，就会上升。你要求低，执行再松，那整体质量就失控了。工业制造初期，底子薄弱，标准要求低，情有可原，否则大部分产品无法出厂。但是现在已经过去了几十年，中国的硬件设备，世界一流，有相当的制造经验，完全具备了提升质量等级的条件，如果还是沿袭过去的草创标准，那未免有点不作为，不进取。 我不想讲相声，但是这个跟体制可能还是有点关系，GB直接以政府的一个部门来制定发布。随之而来会有些问题，谁来保证标准的质量？谁来保证市场的接受性？谁来推动标准的更新，标准更新的动力来自哪里？如果标准发布者总是搞官僚主义，旱涝保收，难怪标准差，而且一直差。 第二痒，自身质量控制不严 标准不可能规定制造业的方方面面，厂内的NCR（Non-conformance report），随时可能有，那么，厂内怎么处理？全报废，不可能，成本高，也不科学。全回用，也不可能，产品没法用。什么情况需要报告，什么情况可以回用。什么情况必须报废，必须要用相应的规范来厂内控制，我所看到的，中国的工厂，很多原则性不强，浑浑噩噩在处理，纯经验性拍脑袋在处理，其质量肯定是很不稳定的。 还有对供应商的认证流程，这是保证外协产品质量的决定性环节。对于下级供应商的认证，应该有一个很严肃的流程，专们的团队负责，我所见到的，很多工厂，都只是人范范得去走走看看，有多强的考核力，这是一个问题。 人员素质是一方面原因，搞制造业，还是要假设人性本恶，以制度来保障才是百年之道。 2.中国制造业成本不一定低 有一种观念，中国制造业，随便弄都比西方低。其实，还真不是。 如果说到原材料，中国铸造件和锻造件，都不见得比西方低。举一个例子，欧洲的不锈钢管，DDP到中国港口以后，也不明显贵于中国大陆。 中国低的地方，是人工，和设备的工时成本低。 所以综合到制造业上，一般来说，中国便宜的地方，是占用较多人工和加工工时的设备。大型铸造件一类的设备， 中国一不小心，就接近于西欧费用。 有一不小心低，就有一不小心高，这高是怎么高出来的呢，设备便宜，但是你的工时，是受你的工艺来决定的，工艺水平不行，工时比欧洲高很多，也是时有发生的。譬如，你工时费用只是欧洲一半，但是你工时数是欧洲三倍，加工费用就是欧洲1.5倍了。 这样的例子，很让我头疼，面对这样的情况，我常常有想法，请供应商的工艺工程师一起，把工艺过一次，为什么工时耗费这么多，但是联想这样牵涉很多，而且越俎代庖，不是长久之计，也就放弃了。这还是需要大家有一种精益求精的意识。 成本是一个系统，包括可精确计算的原材料成本，工时成本等，以及几类只能分摊成本等，这里就不展开了。其中每一环都很重要，工艺作为不容易引起注意的一环，其实影响很深远，落后的工艺，可能推高制造业成本，降低竞争力。 谈了质量和成本，再多说一点，质量和费用的关系是什么，没有什么是天生质量好的，你说德国人做什么都莫名其妙质量好？恐怕德国人不是原因，在这些质量的背后，都是由各种额外的成本在保证，各种第三方检验，各种证书保证，各种共检点...这些也都是费用在作为基础。所以我觉得我们谈费用跟竞争力，不要单纯的谈费用，而要谈，在保证高质量前提下的低费用，这才是水平，这才是竞争力。这句话说来简单，做到难，这也是为什么我们平时看到的，大部分所谓“性价比”高的，都是垃圾。这就是因为大部分人其实没有搞清楚这里面的道理啊。 近年来，人力成本上涨很快，总有一天，我们的人工会高于东欧，仅次于一线国家，总有一天，我们的竞争力，将不可能是“廉价”，那时候我们的竞争力在哪里？总有一天，我们的很多企业也不得不走向全球，那时候，我们的竞争力在哪里？现在不思考这些问题，作为有长远规划的企业，以后会遇到更大的压力。 3.中国的高端制造业不强 高端制造业产品的成型，来自于，多年的开发积累，从最开始的简易型，到逐渐提升，逐渐改进，成为当前的高效产品。 这段经历，中国是没有机会重来了，而且，近几十年来，高端制造业的图纸，通过市场交换，或者种种方法，我们已经得到了。 但是有一点，我们忽略了，需要一个正确的，开发复杂产品的流程，保证研发的进度和质量，以及积累不同阶段的开发文档。因为没有科学的开发制度，就很难持续开发。同样，因为我们没有过去的开发流程和文档，所以我们拿到的图纸，稍有更改，产品表现就出现意外。这样的例子，在我国的高端制造业里面，已经从热笑话，变成了冷笑话了。 这么说可能还是有点抽象，我举例一个研发项目的流程，对比下，咱们平时所谓的开发新产品，是不是这么弄得： 第一部分，定义产品，相关部门的职责，另有项目文档描述目标战略：     当前的研发，因为大部分在体制内，拿到项目圈到钱为主要目的。缺乏历史数据，导致没有研发基础，缺乏工具，导致缺乏质量保障和积累，缺乏考核，导致研发项目成了一个群体做PPT骗钱的。 所以，研发应该市场化， 用先进的工具，进行积累和考核，否则，事倍功半。 题外话：未雨绸缪，脚踏实地，做点实事，在当下的中国制造业尤其重要，连个阀门都做不过别人，谈什么火箭真是没有什么意义，因为制造业水平，体现在量产的 ，经过无数检验的产品上，比如非想谈火箭，那就谈谈飞机发动机吧，我知道你会沉默的，那就做点事吧。 |
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8楼2016-04-26 22:03:09
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说得很深刻!代表了广大实际操作工程师的想法，但是希望您再作为一个非工程师的眼光前提下来分析一下原因，这样或许别有风味吧？ 发自小木虫Android客户端 |
9楼2016-04-26 22:55:16
ddfoe
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还有企业主的格局，有几个能像任正飞那样的，不管是私企和国企，留不住人，缺乏有效的正向激励，仍停留在农垦社会的思想格局上，永远也进步不了，伟大的企业都有一个伟大的cEo，而没听说一个伟大的企业的建立是靠伟大的工程师的。 发自小木虫Android客户端 |
5楼2016-04-26 16:39:19
11楼2016-04-26 22:59:02
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