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【交流】 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）
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塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表 面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可 能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又 互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望 能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响 成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆ 与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模温太低 4.冷料井不足 5.剧弯处厚度不均 6.顶出受力不均或太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料应力松弛性差 2.材料屈服强度低 银 纹 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.螺杆转速太快 3.喷嘴太小、太热或阻塞 4.射胶量超过机器容量的80% 5.有气体或水汽在熔胶内 6.清料不彻底 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口太小 2.浇口或流道阻塞 3.模具表面有微裂缝 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料没充分干燥 2.材料含异物 3.材料高温分解 表面剥离 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过低 2.注射速度太慢。 3.保压压力（时间）不足 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道剧弯 3.浇口类型选择不当 4.脱模剂太多 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料干燥不良 2.回料太多 3.有不相容添加物 黑条 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太高 6.料管温度高 7.成型周期太长 8.料管中有碳化物 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料高温稳定性不够 2.材料含异物 色差 ◆ 原料问题 1. 选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差 2. 选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解 3. 原料的流变性能过低 ◆ 加工工艺问题 1. 烘料时间过长或烘料温度过高 2. 注塑温度或压力过高 3. 滞留时间过长，导致变色 4. 注塑机清洗不干净，受污染 ◆ 周围环境及其它影响因素 1. 原料或制品不宜存放在阳光直射的场所 2. 色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成 3. 测色差时制品温度的影响 充填不足 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.熔胶量不足 2.料筒温度太低 3.背压设定不良 4.注塑压力（速度）不足 5.注塑时间太短 6.止回阀间隙大 7.射嘴阻塞 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口类型或位置选择不当 3.模具排气不良 4.模具的流道（浇口）过小 5.模具型腔的分布不平衡 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料本身流动性不良 2.材料干燥不良 翘曲 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力或时间不当 2.熔胶在料管时间太长 3.成型周期不当 4.料筒温度太低 5.射嘴温度低 6.保压压力及时间不当。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太高或太低 2.浇口或浇道太小 3.浇口类型或位置不当 4.模温不均 5.顶杆面积太小或分布不平衡 6.壁厚偏差太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不当 2.材料纵、横向收缩率偏差大 烧焦 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速（射压）太高 2.熔胶温度太高 3.背压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太高 6.料管温度高 7.螺杆转速太快 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模具排气不好 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料耐热不够 2.二次材料太多 3.材料高温稳定性不够 光泽不良 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度太低 2.射压不足 3.射嘴温度低 4.熔胶在料管时间太长 5.成型周期不当 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具光洁度差。 2.浇口或流道太小 3.浇口类型或位置不当 4.排气不良 5.模具表面有异物。 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料没充分干燥 2.流动性能不当 3材料本身光泽性差 飞边 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太高 2.熔胶停留料管时间太长 3.成型周期太长 4.锁模力不足 5.料温太高 ◆ 与模具相关的可能原因 1.合模面接触不良 2.模具强度不够 3.排气不良 4.浇道太长 5.模具配件尺寸不精密 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性太好 2.润滑剂太多 凹陷 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒或模具温度过高 2.注射压力、速度、背压过低、注射时间过短 3.保压压力（时间）不足 4.冷却时间设定不良 5.止回阀不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口或流道太小 2.浇口位置或类型选择不良 3.浇口凝固太早 4.筋太厚 5.流动不平衡 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过大 流痕 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过低 2.注射压力过低 3.保压压力（时间）不足 4.周期时间不当 5.熔胶在料管停留时间太长 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不合要求 2.润滑剂不当 3.易挥发物太多 裂纹 ◆ 与工艺及设备相关的可能原因 1.过度充填、保压、使残留应力过大 2.保压时间太长 3.模温太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.脱模斜度不够 2.顶出不良 3.脱模剂过多 ◆ 与材料相关的可能原因 1.干燥不良 2.二次料太多 3.材料高温分解 黑点 ◆ 产生黑点不良的原因 1. 注塑机清洗不干净 2. 注塑机温度设定过高 3. 注塑机射嘴结构不合理 4. 滞留时间过长，易烧焦，产生黑点 5. 烘料桶内清洗不干净 6. 烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染 7. 储料桶内清洗不干净 8. 搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质 9. 产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查 [ Last edited by wellok101 on 2008-6-25 at 14:09 ] |
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