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huanglijian

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[资源] 【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）

塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）
注塑成型不良
我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表
面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可
能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又
互为影响。
在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望
能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响
成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。

气泡
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.注射压力、背压过低。
3.保压压力（时间）不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各区温度设定不良
◆ 与模具相关的可能原因
1.壁厚处（加强筋）模温太高
2.浇口或流道不良
3.浇口类型或位置选择不良
4.浇口凝固太早
5.筋太厚
6.模温太低
7.排气不良
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过多
3.原料未充分干燥

熔接缝
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力（速度）太低或太高
2.背压设定不合适
3.料管温度太低
◆ 与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
4.浇道太长
◆ 与材料相关的可能原因
1.流动性不好
2.润滑剂太多
3.材料存在异物质

喷射痕
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高或太低
3.射嘴直径太小
.料管温度太高或太低
◆ 与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口形状不当
3.模温太低
4.浇口凝固太早
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料流动性不当

尺寸差异
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.供料不稳定。
2.螺杆转速不稳定。
3.温度失控，背压不稳定。
4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化.
5.成型周期不稳定。
◆ 与模具相关的可能原因
1.模具强度和刚性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。
◆ 与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。
2.原料收缩率有太大。
3.材料粘度存在批次差异

白化
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.充填太急
2.熔胶温度不当
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太低
◆ 与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
3.模温太低
4.冷料井不足
5.剧弯处厚度不均
6.顶出受力不均或太大
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料应力松弛性差
2.材料屈服强度低

银纹
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.螺杆转速太快
3.喷嘴太小、太热或阻塞
4.射胶量超过机器容量的80%
5.有气体或水汽在熔胶内
6.清料不彻底
◆ 与模具相关的可能原因
1.浇口太小
2.浇口或流道阻塞
3.模具表面有微裂缝
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料没充分干燥
2.材料含异物
3.材料高温分解

表面剥离
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过低
2.注射速度太慢。
3.保压压力（时间）不足
◆ 与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道剧弯
3.浇口类型选择不当
4.脱模剂太多
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料干燥不良
2.回料太多
3.有不相容添加物

黑条
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太高
6.料管温度高
7.成型周期太长
8.料管中有碳化物
◆ 与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料高温稳定性不够
2.材料含异物

色差
◆ 原料问题
1. 选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差
2. 选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解
3. 原料的流变性能过低
◆ 加工工艺问题
1. 烘料时间过长或烘料温度过高
2. 注塑温度或压力过高
3. 滞留时间过长，导致变色
4. 注塑机清洗不干净，受污染
◆ 周围环境及其它影响因素
1. 原料或制品不宜存放在阳光直射的场所
2. 色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成
3. 测色差时制品温度的影响

充填不足
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.熔胶量不足
2.料筒温度太低
3.背压设定不良
4.注塑压力（速度）不足
5.注塑时间太短
6.止回阀间隙大
7.射嘴阻塞
◆ 与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口类型或位置选择不当
3.模具排气不良
4.模具的流道（浇口）过小
5.模具型腔的分布不平衡
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料本身流动性不良
2.材料干燥不良

翘曲
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力或时间不当
2.熔胶在料管时间太长
3.成型周期不当
4.料筒温度太低
5.射嘴温度低
6.保压压力及时间不当。
◆ 与模具相关的可能原因
1.模温太高或太低
2.浇口或浇道太小
3.浇口类型或位置不当
4.模温不均
5.顶杆面积太小或分布不平衡
6.壁厚偏差太大
◆ 与材料相关的可能原因
1.流动性不当
2.材料纵、横向收缩率偏差大

烧焦
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.射速（射压）太高
2.熔胶温度太高
3.背压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太高
6.料管温度高
7.螺杆转速太快
◆ 与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
3.模具排气不好
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料耐热不够
2.二次材料太多
3.材料高温稳定性不够

光泽不良
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度太低
2.射压不足
3.射嘴温度低
4.熔胶在料管时间太长
5.成型周期不当
◆ 与模具相关的可能原因
1.模具光洁度差。
2.浇口或流道太小
3.浇口类型或位置不当
4.排气不良
5.模具表面有异物。
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料没充分干燥
2.流动性能不当
3材料本身光泽性差

飞边
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力（速度）太高
2.熔胶停留料管时间太长
3.成型周期太长
4.锁模力不足
5.料温太高
◆ 与模具相关的可能原因
1.合模面接触不良
2.模具强度不够
3.排气不良
4.浇道太长
5.模具配件尺寸不精密
◆ 与材料相关的可能原因
1.流动性太好
2.润滑剂太多
凹陷
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒或模具温度过高
2.注射压力、速度、背压过低、注射时间过短
3.保压压力（时间）不足
4.冷却时间设定不良
5.止回阀不良
◆ 与模具相关的可能原因
1.浇口或流道太小
2.浇口位置或类型选择不良
3.浇口凝固太早
4.筋太厚
5.流动不平衡
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过大

流痕
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过低
2.注射压力过低
3.保压压力（时间）不足
4.周期时间不当
5.熔胶在料管停留时间太长
◆ 与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
◆ 与材料相关的可能原因
1.材料流动性不合要求
2.润滑剂不当
3.易挥发物太多

裂纹
◆ 与工艺及设备相关的可能原因
1.过度充填、保压、使残留应力过大
2.保压时间太长
3.模温太低
◆ 与模具相关的可能原因
1.脱模斜度不够
2.顶出不良
3.脱模剂过多
◆ 与材料相关的可能原因
1.干燥不良
2.二次料太多
3.材料高温分解

黑点
◆ 产生黑点不良的原因
1. 注塑机清洗不干净
2. 注塑机温度设定过高
3. 注塑机射嘴结构不合理
4. 滞留时间过长，易烧焦，产生黑点
5. 烘料桶内清洗不干净
6. 烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染
7. 储料桶内清洗不干净
8. 搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质
9. 产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查

[ Last edited by wellok101 on 2008-6-25 at 14:09 ]

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