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药厂GMP验证探讨(续)
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第二章 验证方式的分类及概念 第一节 名词解释 尽管验证是一个相对新的术语，但它的基本概念事实上已经在制药工业及其它技术领域中长期使用。由于各个国家GMP发展的不平衡以及制药、食品等不同领域的工程技术人员往往按照他们自己的经验来描述同一概念的事物、并在一段时间内使验证术语的使用发生混乱。这种状况给初学者以及同行之间的交流带来了很大的不便。为方便读者理解本书中所采用的一些名词的含义，我们从WHO的GMP，美国CGMP及《制药工艺验证》等材料中收集了一些常见而又易混淆的名词，对它们的含义作了简要的解释。 一、空调净化系统/HVAC 是Heating Ventilation and Air Conditioning的评点。 二、挑战性试验/Challenge test 旨在确定某一个工艺过程或一个系统的某一组件，如一个设备、一个设施在设定的苛刻条件下能否确保达到预定的质量要求的试验。加干热灭菌程序验证过程中，在侍灭菌的玻璃瓶中，人为地加入一定量的内毒素，按设定的程序灭菌，然后检查内毒素的残留量，以检查灭菌程序能否确实达到了设定的要求。又如，为了验证无菌过滤器的除菌能力，常以每cm2滤膜能否滤除107的缺陷假单孢菌的技术要求来进行过滤试验。 三、最差状况/Worst case 系指导致工艺及产品失败的几率比正常工艺条件高很多的工艺条件或状态。 四、不合格限/Edge-of-failure 指工艺的一个控制参数的值，工艺运行超过这一值的后果将是工艺失控，产品不合格。 五、验证方案/Validation Protocol 指为实施验证而制定的-套包括待验证科目(系统、设备或工艺)、目的、范围、标准、步骤、记录、结果、评价及最终结论在内的文件。 六、在线清洗/CIP Cleaning in place的译意，指系统或设备在原安装位置不作任何移动条件下的清洗工作。 七、在线灭菌/SIP Sterilization in place的译意，常指系统或设备在原安装位置不作任何移动条件下的蒸汽灭菌。 八、预确认/Prequalification 即设计确认，通常指对待订购设备技术指标适用性的审查及对供应厂商的选定。 九、安装确认/Installation qualification(IQ) 主要指机器设备安装后进行的各种系统检查及技术资料的文件化工作。 十、运行确认/Operational qualification(OQ) 为证明设备达到设定要求而进行的运行试验。 十一、性能确认/Performance qualification 常指模拟生产试验。 十二、产品验证/Product validation 指在特定监控条件下的试生产。 十三、工艺验证/process validation 也可译作过程验证、指与加工产品有关的工艺过程的验证。 十四、合格证明/Certification 常指某一机器设备、设施安装后进行的检查和运行或某项工艺的运行达到设计要求而准予合格。 十五、前验证/Prospective validation 系指一项工艺、一个过程、一个系统、一个设备或一种材料在正式投入使用前进行的，按照设定的验证方案进行的验证。 十六、同步验证／Concurrent validation 指生产中在某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据、以证明某项工艺达到预定要求的活动。 十七、回顾性验证／Rebosp06YG vaIida60n 指以历史数据的统计分析为并础的旨在证实正式生产工艺条件适用性的验证。 十八、再验证／Revalidation 系指一项工艺、一个过程、一个系统、一个设备或一种材料经过验证并在使用一个阶段以后进行的，旨在证实已验证状态没有发生飘移而进行的验证。关键工序往往需要定期进行再验证。 第二节 验证的定义及概念 WH01992年版的GMP对验证作了如下的定义：验证系指"能证实任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能导致预期结果的有文件证明的行为"。 美国 FDA在1983年3月29 日公布的《生产验证总原则草案》中曾把工艺验证定义为："一个有文件和记录的方案，它能使一项专门的工艺过程确实始终如一地生产出符合预定规格及质量标准的产品"。 从上面的定义可以看出，验证涉及药品生产的各个方面。它包括了影响药品质量的各种因素。本书将要讨论的验证的内容除包括制剂和包装主体的各单元作业(如混气、干燥、压片、包衣、充填、配制、灌封、灭菌、贴签等作业)外、还包括介质(如水、压缩空气、氮气)、厂房、设备、规程(如检验方法、清洁规程)、计算机系统及原料药生产等。因此，本书取名《药品生产验证指南》。 在制定验证方案、实施验证过程中，药厂碰到的-个重要问题是如何确定待验证项目的内容，如何设定待验证参数的范围。这样也就有必要进-步弄清验证的概念，弄清工艺开发和工艺验证这二者的关系及区别。 工艺开发和工艺验证是产品开发过程中两个不同的工作阶段。工艺开发是工艺验证的前提，工艺验证则是产品开发的最后一道工序。二者最终的质量目标是一致的，但它们的阶段目标显然各不相同。工艺开发是配方和工艺条件的优选试验，而工艺验证则以工艺的可靠性和重现性为目标，即在实际的生产设备和工艺卫生条件下，用试验来证实所设定的工艺路线和控制参数能够确保产品的质量，它通常不包括条件优选试验。例如，一个灭菌程序，对最终灭菌产品而言，应确保产品达到USP标准Fo＞8的要求，没有什么条件优化问题要加以考虑。在不同的装载方式条件下，确保灭菌釜冷点达到药典规定的最低灭菌要求则是灭菌釜工艺验证必须实现的目标。在另一些场合下，如某一系统的在线灭菌或在线清洗，采用什么样的方法和步骤最合适，这类工艺的验证往往也带有"条件优选"的性质。但其立足点毕竟是在"验证"上，而不是在"优选"上。 实施验证中另一令人头痛的问题是如何设定最差条件。所谓最差条件系指包括标准操作规程在内的导致工艺及产品失败的几率比理想条件高得多的条什，但在很多情况下，最差条件是难以人为设定的，如在培养基灌装过程中人为地设定一个高的微粒或微生物计数的工艺环境是不切实际的。许多个变量，许多个可能状况的排列组合可能导致无数个验证方案。这里，重要的问题是从产品和工艺开发的资料中去弄清什么是关键变量并按照经验来预示可能的最差工艺条件。在验证中应当考查的是影响产品适应性的那些关键的工艺变量。这些应是工艺开发完成时已经应当明确的内容，不应当拖到工艺验证阶段由生产工厂来解决。 应当明确，在工艺验证中近行某种"挑战性试验"即苛刻条件试验，其目的是：当工艺控制参数处在实际生产中可能出现的最差状况下，考查产品是否会受到不良影响。这项试验的目的并不是去系统地考查产品不合格所相应的工艺控制参数的确切范围。 如果用 X轴表示工艺运行参数的变化范围，用Y轴来表示受其影响的质量指标状况，那么可以获得二者的关系的示意图。 从图1-2（验证控制参数-质量指标／状态示意图）（略）中可以看出，工艺验证方案的设计以确认实际生产中工艺控制条件的变化是否影响"合格范围"为目的。但在验证结束以后、在生产运行中，通常把控制参数设定在"合格范围''内，以至由于某种原因造成工艺参数范围略有飘移时，"质量"仍可处在"合格范围"以内。 对验证有关概念的讨论应当为验证方案的制定以及开发部门和生产部门之间的工作责任的划分提供基础。在很多情况下，工艺开发和验证并非由同一个单位完成，工艺开发单位不管是否在开发的最后阶段进行了"工艺验证"，在将所开发的工艺移植到生产工厂去实施时，他们仍应承担指导生产工厂进行验证的义务。 第三节 常见验证方式的内容及应用条件 按照产品和工艺的要求以及设备变更，工艺修订等均需通过验证的特点，可以把验证分成四种类型：前验证、同步验证、回顾性验证、再验证。 一、前验证 前验证是正式投产品的质量活动，系指在该工艺正式投入使用前必须完成并达到设定要求的验证。这一方式通常用于产品要求高，但没有历史资料或缺乏历史资料，靠生产控制及成品检查不足以确保重现性及产品质量的生产工艺或过程。 无菌产品生产中所采用的灭菌工艺，如蒸汽灭菌、干热灭菌以及无菌过滤应当进行前验证。因为药品的无菌是一个相对的概念，即没有绝对无菌的制剂，"无菌"也不是某个产品可以只靠最终成品无菌检查的结果来判断的特性。对最终灭菌产品而言，成品的染菌率不得超过百万分之一；对不能最终灭菌的产品而言，则不越过千分之一。例如氨基酸以及葡萄糖类输液产品生产中采用的配制系统及灌装系统的在线灭菌，冻干剂生产用的中小型配制设备的灭菌，灌装用具、工作服、手套、过滤器、玻璃瓶、胶塞的灭菌以及最终可以灭菌的产品的灭菌，冻干剂生产相应的无菌灌装工艺都属于这种类型。验证可以认为是这类产品安全生产的先决条件，因此要求在工艺正式投入使用前完成验证。 新品、新型设备及其生产工艺的引入应采用前验证的方式，不管新品属于哪一类剂型。前验证的成功是实现新工艺从开发部向生产部门的转移的必要条件。它是一个新品开发计划的终点，也是常规生产的起点。 除了上述进行前验证必要性的理由外，对于一个新品及新工艺来说，还应当注意到采用这种验证方式的一些先决条件。因为验证的目标是考察工艺的重现性及可靠性，并不是优选工艺条件，更不是优选处方。因此，验证加必须有比较充分和完整的产品和工艺的开发资料。从现有资料的审查中应能确信： (一)配方的设计，筛选及优选确已完成。 (二)中试性生产已经完成，关键的工艺及工艺变量已经确定，相应参数的控制限已经摸清。 (三)已有产品及生产工艺方面的详细技术资料，包括有文字记载的产品稳定性考查资料。 (四)至少完成了一个批号的试生产，从中试放大至试生产没有出现过明显的"数据飘移"现象。 为了使前验证达到预计的结果，生产和管理人员在验证之前进行必要的培训是至关重要的，他们应当了解所需验证的工艺及其要求，消除盲目性。 二、同步验证 我们在前面的名词解释中，把同步验证解释为"生产中在某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据，以证明某项工艺达到预计要求的活动"。采用这种验证方式的先决条件是： 一有完善的取样计划，即生产及工艺条件的监控比较充分； 一有经过验证的检验方法，方法的灵敏度及选样性等比较好； 一对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握。 在这种情况下，工艺验证的实际概念即是特殊监控条件下的试生产，而在试生产性的工艺验证过程中，可以同时获得两样东西：一是合格的产品，二足验证的结果即"工艺的重现性及可靠性"的证据。验证的客观结果往往能证实工艺条件的控制达到了预计的要求．这种验证方式的应用在历史上曾有过争议，争议的焦点是它缺乏可靠性。因此，应当注意到这种验证方式可能带来的产品质量方面的风险，切勿滥用这种验证方式。 三、回顾性验证 当有充分的历史数据可以利用时，可以采用这种验证方式进行验证。同前验证的几个批的数据相比、其优点是积累的资料比较丰富，从对大量历史数据的回顾分析更可以看出工艺控制状况的全貌，因而其可靠性也更好。回顾性验证也应具备若干必要的条件。这些条件包括： -有至少6批符合要求的数据，有20批以上的数据更好[3]； 一检验方法经过验证，检验的结果可以用数值表示，可以进行统计分析； 一批记录符合GMP的要求，记录中有明确的工艺条件(如最终混合，如果设定的转速，最终混合的时间都没有记录，那么相应批的检验结果就不能用于统计分析。又如，成品的结果出现了明显的偏差，但批记录中没有任何偏差的说明，这类结果也不能用作回顾性验证)； 一有关的工艺变量是标准化的，并一直处于控制状态，如原料标准、洁净区的级别、分析方法、微生物控制等。 同步验证、回顾性验证可用于非无菌工艺的验证，而二者相结合的验证方式尤为常见。在移植一个现成的非无菌产品时，如已有一定的生产类似产品的经验，则可以以同步验证作为起点，运行一段时间，然后转入回顾性验证阶段。经过一个阶段的正常生产后，将生产中的各种数据汇总起来，进行统计及趋势分析。这些数据和资料包括： 一批成品检验的结果； 一批生产记录中的各种偏差的说明； 一中间控制检查的结果； 一各种偏差调查报告，甚至包括产品或中间体不合格的数据等。 系统的回顾及趋势分析常常可以揭示工艺运行的"最差条件"，预示可能的"故障"前景。回顾性工艺验证还可能导致"补充性验证"方案的制订及实施。回顾性工艺验证通常不需要预先制订验证方案，但需要一个比较完整的生产及质量监控计划、以便能够收集足够的资料和数据对生产和质量进行回顾性总结。最后，应由有关领导审查和批准这个总结。 四、再验证 再验证系指一项工艺、一个过程、一个系统、一台设备或一种材料经过验证并在使用一个阶段以后进行的，旨在证实已验证状态没有发生飘移而进行的验证。在下列情况下需进行再验证： (一)关键设备大修或更换。 (二)批次量数量级的变更。 (三)趋势分析中发现有系统性偏差。 (四)生产作业有关规程的变更。 (五)程控设备经过一定时间的运行。 但是，有些关键的工艺，由于其对产品的安全性起着决定性的作用，在设备及规程没有变更情况下也要求定期进行再验证、如产品的灭菌釜，正常情况下须每年作1次再验证。又如，培养基灌装每年至少应作2次。 |
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GMP验证（续2）
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第三章 验证的组织和实施 企业的性质、工厂的规模、所生产的剂型、生产的经验、人员的素质、工厂现有的组织机构等均对工艺验证的组织和实施有一定的影响。验证应本着"因地制宜"和"从实效出发"的原则组织实施。 本章的主要内容是介绍验证中常见的几种组织形式及责任部门，并对组织实施验证的一般步骤作概要的介绍。 第一节 工厂的责任 验证的工作责任将在下一节"验证的组织"中加以讨论。本节所讨论的验证的责任，仅是在使用设计单位或咨询单位情况下药厂及其职工对验证的原则性责任。 药品的质量是设计和制造出来的。药厂对所生产的产品负充全责任。因此，药厂必须对验证及验证的结果最终负责，这一条原则对药厂是至关重要的。如果是建一个新厂或一个老厂有重大技改项目，厂方对工厂或项目的设计了解得多一分，则他们对工厂或项目验收的盲目性就少一分。他们在验证阶段的投入越多，他们在工厂投产或项目投入使用后的质量保证体系就越可靠。这种提法并不减少和取代设计单位和咨询单位在设计和验证中所负的责任。相反，工厂在设计、施工和验证阶段的介入和投入正是为了避免和减少可能的设计脱离实际的情况发生，避免验证走过场。一个大的项目，在机器设备开始进场，进行调试过程中，肯定会碰到各种各样的问题。例如，技术标准不一，供应商专家不能及时来工厂，或来后由于本厂其它配套工程条件不具备而使来的专家"停工待料"，验证中暴露了不少设计时没有预计到的问题需在验证过程中设法解决，在验证中发现某个项目必须部分改造后才能投入使用的事例也时有发生等。作为工厂的主人，应该认识到，为建设一个新厂或改造一个老厂，花投资解决GMP硬件的问题相对来说比较容易办到，但通过验证发现较薄弱环节、培训人员、学习和掌握先进设备的运行及维护保养技术、建立完善各种规程，为今后的正常生产及管理建立起可靠的质量保证体系将是一件不花大力气办不成的事。英国的 GMP曾在它的序言中强调"各级人员在药品质量保证中的重要性，无论如何强调都不会过份。任何个人，任何一个部门被授于'质量保证'或'质量管理'的职责，这种任命或授权应当有助于生产组织中其他个人和部门履行质量的责任。它决不能成为减弱或取代他们对质量所负的责任的理由"。从"工厂必须对验证及结果最终负责的原则出发，组织、实施、积极参与验证是实施GMP的要求，也是药厂和全体职工自身的利益所在。 第二节 验证的组织机构及其职责 一、 常设专职机构 既然验证是一项全厂性的经常性工作，那么，一个制药企业应由负责生产、技术、质量管理的副厂长或总工在厂一级分管这项工作。在副厂长或总工以下，可设一个常设职能部门来负责验证管理。验证管理部门的专职人员最好由具有仪表、计算机、药剂等专业知识，并有一定药品生产和管理经验的人来担任。此外，这些负责工艺验证的管理人员还必须有相当的微生物及数理统计方面的知识、以适应工艺验证工作的特殊要求。 验证管理常设机构的职责如下： (一)负责验证管理的日常工作， (二)规程的制定及修订。 (三)年度计划的制订及监督。 (四)验证方案的起草或协调。 (五)验证的协调。 (六)验证文档管理。 二、设计或咨询单位 在新建一个工厂或对一个老厂进行改造时，设计单位总是处在对工厂或对某一项目的验证负责的地位上。有时，设计单位还雇佣别的咨询单位来从事验证工作。在这种情况下，一个非常重要的问题就是工厂在委托设计时对工艺验证的要求必须十分明确，从而在签订合同时，对工厂建成后的技术标准、所需的时间及费用的预算上都能比较切合实际。一些合资企业的设计一般采用国外设计单位负责扩初设计，国内设计单位负责施工图设计的混合设计形式。在中外技术合作合同中往往有外方负责新厂建成后的调试这类条款，即工艺验证由国外设计单位负责。这里，"负责"的实际含义是：外方提供技术方而的咨询服务，提供验证方案的草案，负责帮助工厂进行验证，使工厂或项目建成后达到基本的设计要求。实质上，他们所扮演的角色只是顾问。国外的设计单位或咨询单位，一般见多识广，经验丰富，他们在不同的项目中碰到和最终解决了各式各样的问题，他们的GMP起点比较高，这对建立一个新厂或改造一个老的制药企业都是有益的。 国内现在已经出现一些有经验的 GMP咨询公司。这些公司的人员往往来自生产工厂，有的直接来自中外合资制药企业。他们对药品生产的工艺和药厂的 GMP管理比较熟悉，他们在制定验证方案时比较切合实际，因此、药厂委托他们作为工艺验证顾问的形式也是可取的。但我们应当清醒地认识到，在这些情况下，工厂作为工艺验证的组织者和实施者的地位始终没有变。 三、验证委员会/临时机构 验证的常设职能机构通常已能适应一般正常运行的药厂对验证的需要。如果是建立一个全新的综合性制剂工厂，或有-个大的技改项目，使用了国内或国外的设计或咨询单位，有大量的前验证工作要在较短时间内完成。验证工作的开展还需要采用一种特殊的组织形式，即临时机构"验证领导小组"或"验证委员会"、在这种情况下，常设机构中验证主管往往是这个验证领导小组的秘书长。主任委员或领导小组组长由生产副总经理或总工来担任，生产线各个部门的主管则是验证委员会的委员。 这种战役性的工作，其组织形式可以用图1-3来表示。 图 1-3验证临时机构图 如有国外咨询单位"负责"试车，那么国外设计或咨询单位的专家是验证委员会的"顾问"，验证的常设机构成了验证委员会的办事机构。他们在制订验证方案等方面和帮助决策方面将发挥很大的作用。这种委员会的工作方式也给工厂的职工：提供了技术培训的机会。外国专家通过制订方案，帮助决策以及参加实际验证工作的形式进行"技术培训"，这对工厂今后的运行及再验证都有重要的作用。当这种战役式的验证工作结束以后，各委员回到各部门从事原来的工作。这种平稳的过渡方式对质量保证系统以及验证工作的连续性和完善性均有很大的好处。 从图中可以看出，各个车间、工程部、仓储部及质量管理部都有各自的验证工作任务，所以它们的行政主管人员是工厂验证委员会委员。他们-面要从工厂的大局出发，服从工厂总的验证计划，支持和执行全厂性的工艺验证计划；另一方面，他们又必须从其它部门获得技术及其它方面的帮助，以完成各自的验证计划。他们在行攻上和职责上均具有双重性。如质量管理部，他们除了实验室仪器和化验方法的确认、验证外，还必须负责无菌室洁净度的确认等。又如工程部，保护产品用的氮气系统，水处理系统，通风系统。仓储部，配料系统等。 四、兼职机构 对于一个管地基础好，生产非无菌产品的药厂来说，采用兼职机构的办法也是一种可取的方案。在这种情况下，这类工厂所进行的最大量验证工作是回顾性验证，回顾性验证的具体工作和常规生产中的故障调查及分析，趋势分析，生产及质量的季度或年度总结等密切相关。因此，可以赋于质量管理部门或质量保证部门以验证的责任，作为他们正常生产时的一项重要的工作内容。只是在需要时，才由副厂长或总工组织临时的验证小组，并直接协调全厂性的验证活动，这时的副厂长或总工成了验证的兼职主管。 五、工厂各职能部门的职责 工厂内几个主要职能部门在验证中通常有如下职责。 质量保证部：制订验证计划，起草验证方案，检验方法验证，取样，检验，环境监测，结果评价，报告，验证文件管理。 生产部门：参与验证方案制订，实施验证并同时培训、考核人员，起草生产有关规程，收集验证资料、数据，会签验证报告。 工程部门：设备预确认，确定设备标准、限度、能力和维护保养要求，设备操作，维护保养方面的培训，设备安装及验证中提供技术服务。 开发部门：对一个新品而言，确定待验证的工艺条件、标准、限度及检测方法，起草新品、新工艺的验证方案，并指导生产部门完成首批产品验证等。 第三节验证的一般步骤 验证的各个环节将在各论中加以详细讨论，这里仅根据验证的基本工作流程作概要的介绍。 一、前验证和回顾性验证的工作流程 大的新建项目或改造项目的验证，无论是无菌产品或非无菌产品往往采取验证委员会的组织形式，并按照产品、设备及工艺的实际情况进行前验证。前验证的一般步骤可以用图1-4来表示。（略） 在正常生产的情况下，非无菌产品的工艺验证可以由验证的常设机构以回顾性验证的方式来实施。与前验证不同，回顾性验证不需要特别的事先准备的验证方案，其工作流程可用图1-5来表示。（略） 二、验证方案的制定 验证方案的制定往往有二种方式，一是外单位提供草案，本厂会签。 对新建项目或大的改造项目而言，验证方案通常由设计单位或所委托的咨询单位提供。中外合资企业及绝大多数技术引进项目基本上都采用这种形式。由于迄今为止尚没有一个在实施过程毋需任何变更的设计项目，验证方案须随设计的变更而修改，设计、咨询单位所提供的验证方案初稿只能是草案，这个草案经过验证委员会的讨论和修订才会切合实际，并经委员会批准后才能成为可以执行的验证方案。 另一种方式则是由本厂某一部门起草，出质量保证及其它有关部门会签。 如无菌产品即注射剂工艺验证所需的验证总计划及验证方案可以由验证的常设机构起草，也可以由开发部门或生产车间的技术人员起草，然后由生产、质量保证和工程等部门的主管会签。 对前验证而言，按照验证的流程，首先碰到的问题是大量的资料工作。围绕着明确设计标准，运行条件、参数及试验方法、必须认真阅读以下资料，以使验证方案尽可能做到有的放矢并切合实际： -机器设备的手册及技术说明书； -工艺设计资料、如工艺的初步设计资料等。 此外、还应收集好仪器校验及仪表校正有关的技术标准，验证中所需的有关测试方法及管理软件，应尽可能采用有法定依据的方法和管理软件。如没有现成的资料，需要自己动手编写时，应有一个批准手续，原则上，只有验证方案的批准、会签人才有权批准建立新的方法或管理软件。 验证方案的内容必须包括对验证对象(如设备、工艺过程等)用流程或文字所作的描述，验证的目标和范围，挑战性试验的内容、检验方法以及认可的标准。此外，它还应包括验证过程中记录和审批所需的各种表格。工艺验证方案中要求至少包括三个连续批的生产性试验。一条完整的大容量注射剂生产线的验证方案一般包括以下内容： -方案封面(待验证生产线名称，编号，方案批准人、会签人签名)； -目录； -安装确认方案及记录； -仪表校正记录及结论； -运行确认方案及记录； -工艺、产品验证方案及记录： *在线清洗试验。 *在线灭菌试验。 *系统配制试验 *灌封试验。 *校拟生产试验。 *产品验证的系统数据。 -验证报告、结果分析，评价及结论； -验证结论批准、会签及日期。 验证方案的实例详见第三篇有关专著。 非无菌工艺的验证方案也可以参照上述原则来制定。对于比较复杂的固体制剂而言，也要求进行前验证。在相应的验证方案中，要求包括混合时间的考查及颗粒分布标准考查两方面的内容。如根据实际情况，有些品种仅需进行回顾性工艺验证，也应注意以下两点： -回顾性验证的批数不得少于6批，通常应超过20批； -出现不合格批的比例不得高于10％，如有一批为不合格，则回顾性验证的批数应至少增加10批[4]。 常规生产中回顾验证的总结资料常常是再验证或补充性再验证方案设计的最重要的参考资料。再验证及补充性再验证的基本内容和前验证相同，但验证的范围要小，验证试验的次数也可适当减少。 三、验证的实施 (-)组织和责任 一个制药企业必须确定一个总的验证计划，以确定待验认的对象，验证的范围及时间进度表。正常生产情况下，再验证或补充性再验证的时间通常都安排在工厂停产检修期间或检修以后，如高效过滤器更换后需进行的厂房再验证以及一年一度的的灭南釜再验证等。 对于一个综合性的制药工厂而言，不可能将所有需要验证的项目同时展开。出于各种原因，还有许多工厂没有开展过系统的验证活动，或是曾做过一些验证性的试验，但没有系统的文件记录。在这二种情况下，需要着手开展验证工作时，可以参照下述的优先次序来安排自己的验证计划。 1、无菌产品及其工艺： 一粉针剂； 一冻干粉针剂； 一大容量注射剂； 一小容量注射利； 一眼科药物； 一医疗器材。 2、非无菌产品及其工艺： 一低剂量／高效片及胶囊； 一不稳定性产品； 一其他片剂及胶囊； 一口服液，局部用药。诊断试剂。 在总的验证计划确定以后，工艺验证的具体日程计划通常可由生产部门和验证常设职能机构商量作出决定。验证是一项必须由几个职能部门参加的综合性GMP管理的基础工作，需要各有关方面的协作。 (二)准备工作 除了验证方案以外，验证的另一项准备工作是标准器，如标准温度计，铂电阻探头，记录仪／数据处理仪，试验室标准品等，这些都应在验证前准备就绪。 对于一个新建项目而言，还应确保项目的工艺验证开始前化学及微生物实验室有关的验证工作已经全部完成。 (三)方案的修改或补充 在实施验证计划过程中，有时会出现需要对验证方案进行补充和修改的情况。在这种情况下，比较妥善的办法是起草并批准一个补充性验证方案而不必将整个的验证方案重新改写。在补充性验证方案中，应说明修改或补充验证的具体内容及理由。此方案应由批准原验证方案的人审批后实施。 (四)分阶段验证 实施验证通常可以采用分阶段验证的形式，即把整个验证方案分成安装确认，运行确认和工艺/产品验证三个阶段分段实施。 1、安装确认(IQ) 这个阶段的主要工作内容是进行各种检查，以确认设备的安装符合厂商的标准、GMP及本公司的技术要求；将供货单价的技术资料归档；收集制订有关管理软件。 安装确认的内容有： (1)检查登记机器设备生产厂商名称、设备名称、型号、生产厂商的编号及生产日期、公司内部的设备登记号； (2)收集、汇编供货厂商规定的机器设备的要求； (3)收集、汇编供货厂商的生产规格标准； (4)检查并记录所验收购机器设备是否符合厂方规定的规格标准； (5)检查并确保有该机器设备的使用说明书； (6)检查安装是否恰当； (7)制定维修保养规程及建立维修日记； (8)制定清洗规程； (9)明确机器设备技术资料(图、手册、备件清单、各种指南及该机器设备有关的其它文件)的专管人员。 安装确认前，有些情况需进行预确认工作，其主要内容是对待订购设备技术指标适用性的审查以及对供应商的优选。 2、运行础认(OQ) 这个阶段的目标是确定机器设备的运行是否确实符合设定的标准，即单机试车及系统试车是否达到预期的技术要求。安装确认和运行确认的通过是验收设备的先决条件。 3、工艺、产品验证 有些单位把这项工作内容作为运行验证／试车的后阶段内容来处理。有些单位则将它单独列出。Validation这个词在工艺/产品验证阶段才出现，在此以前只使用Qualification 这个词。此阶段通常需进行两方面的验证性试验：性能验证／模拟生产试验及产品验证，即特殊监控条件下的试生产。如果非活性组分有好的代表性，有时可以用非活性组分来进行验证试验。例如可以用水来代产品世行灭菌程序的验证，但需进行一定数量的对比试验，即在同一灭菌程序下，产品及水呈现相同的 F0值。产品验证，一般需要3批以上的系统数据。 (五)验证报告 上述工作完成以后，将结果整理汇总。为方便于以后的验证管理或供新的技改项目参考，应以一个简要的技术报告的形式来汇总验证的结果，并根据验证的最终结果作出结论。在准备验证报告时，应当按照验证方案的内容认真加以核对和审查： 1．检查主要的验证试验是否按计划完成； 2．检查验证方案在实施过程中有否修改，修改的理由是否明确并有批准手续； 3．重要试验结果的记录是否完整； 4．验证结果是否符合设定的标准，对偏离标准的结果有否作过调查，是否有适当解释并获得批准。 (六)批准验证结果 验证报告必须由验证方案的会签人加以评估和批准。在验证报告最终批准以前，必须按照上一节的要求进行审查，然后出具合格证明。一个完整的验证周期至此已告一段落，已验证的工艺及相应的管理软件从此可交付正常生产使用。 只有在验证报告已经批准，已出具合格证书的前提下，质量保证部或质检部门才有权将验证过程中生产出来的产品投放市场。 (七)再验证 根据验证的结论，生产、质量保证、质量管理，产品开发及其它有关部门应当决定再验证的频率及范围。 以往验证过的设备或工艺如有大的变更时，须进行再验证。 四、文件管理 质量是一个公司的一面旗帜。验证工作的好坏则是一面镜子，它从一个方面反映出公司的GMP管理水平。找不到文件记录，文件记录中充斥着差错，记录没有负责人签字等都是不能允许的。应当认识到，同任何一个项目一样，如果没有必须的文件记录，验证就不能算完成。 由于验证工作涉及若干个不同的专业领域，因此需要各个有关职能部门的主管及技术人员参加，但验证结束后，验证的有关资料应由主管验证的常设机构或兼职机构归档。 文件归档的原则是系统化和便于查找，具体做法应"因厂制宜"。例如，可以按照验证的特点分为二组：以检查和单机试验为特点的安装确认为一组和以运行试验为特点的工艺产品验证为另一组。将安装确认的资料单独归档，如厂房、通风系统、压缩空气系统、氮气制备系统、设备、设施等。而将工艺／产品验证的资料归在一起，以便于评价及管理。也可以采用其它的归档方式，如按产品的品种归档，这样做的优点是能使一个产品有关的验证资料比较集中，便于查找。在此情况下，在按品种归档的验证资料中，可以用一张索引表列出有关公用系统名称及批准验证的日期，某项设备的登记号及批准安装确认的日期，原始的安装确认资料则可单独归档。 另一种方法是按照设备、系统和单元作业的类型来分。例如，可以把灭菌釜的灭菌程序的验证资料归入一个档案夹内，其内容包括不同品种灭菌条件的验证结果以及生物指示剂验证试验的结果等。但此情况下，验证档案一般包括安装确认的资料。 回顾性验证的文件通常都采用按品种分类归档的办法。 验证方案、记录、报告、证书等都必须保存全该验证系统/设备使用期后的6年。 论证验证的术语并探索它则最佳定义是重要的。但更重要的问题是对验证概念的实际理解和运用。验证的二个基本原则：一是切合实际，二是符合有关规范的管理规定。 验证合格的原则标准是验证过程中是否已经获得了充分的证据，以致设备、设施或工艺确实能够始终如一地产生预计的结果。前验证、同步验证，回顾性验证及再验证之间可以形成一个有机的循环，只要生产活动在进行，验证活动也就不能终止。 |
2楼2006-05-09 21:16:03
GMP验证（续3）
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第四章 验证标准的制定及验证的必要条件 这一章将讨论四个方面的内容：抽样检查的局限性，无菌制剂"无茵相对标准"制定的依据及背景，设定验证合格标准的原则及验证的必要条件。 第一节抽样检查的局限性 让我们通过一个交叉污染的例子来研究抽样检查的局限性。设某批扑热息痛在制粒过程中、因清场不彻底，有部分颗粒被地高辛污染，它们没经充分混合压成片子，因此不同污染程度的片子只分布在5％的成品中。 污染率q、抽检样品数n(以厂简称样本数)和抽不到污染品概率P三者的关系可以用以下公式计算(参见第四篇第三章附件一"蒸汽灭菌和无菌保证"的内容)： 抽不到污染样的概率 P，(1一q)n 当成品抽检的样本数为2时，抽不到污染样的概率为90％； 当成品抽检的样本数为4时，抽不到污染样的概率为81％； 当成品抽检的样本数增加到20时，抽不到污染样的概率仍有36％。 让我们再从另一个角度来看检出污染的可能性。可以设想，低剂量高效的地高辛污染的量对扑热息肩成品含量分析的影响是极为微小的。因而，靠抽检中含量上的差异来发现上述交叉污染，在事实上几乎总是不可能的。 在固体制剂生产中存在混合不均一问题上，我们也往往会碰到类似的情况，绝大部分产品的剂量符合规定的剂量要求，但有很少量的产品可能超过了允许的剂量范围，另有很少量的产品则没有达到允许的剂量范围，这种状况靠抽样检查往往也发现不了问题。对抽样检查的这种局限性的分析曾得出"质量不能靠检验"的著名结论，并推动过质量保证概念的发展。 在研究了上述抽样检查的局限性以后，再回顾美国GMP的发展史，就不难理解FDA在60年代初，以及60年代末至70年代初在深入调查中的各种发现。在制定验证方案，设定验证试验的标准以及评价验证的结果时，我们应当充分考虑到抽样检查的这种局限性。 第二节 无菌相对标准制定的依据及背景 "无菌"从定义上来说是一个绝对的概念。然而，作为一项设定的产品标准，它必须具备三个基本条件：现实性，可验证性和安全性。 一现实性、即不存在技术上的障碍及超重的经济负担，以至无法执行； 一可验证性，即标准是否达到，可以通过检验或其它某种手段加以证实； 一安全性，标准应能保证产品的安全。 从无菌的绝对概念来看，被称为无菌的产品必须是绝对无菌的。遗憾的是，在科学和技术高度发展的今天，药品的绝对无菌既做不到，也无法加以证实。因为当今世界上最好的微生物实验室，由高素质的检验人员用最先进的无菌检查设备来进行无菌检查，仍有1/2000的假阳性发生[5]。当无菌检查中发生阳性结果时，系产品带菌还是无菌检查在试验过程中所受的某种污染，将是一个难以作出确切结论的难题。"绝对无菌"在药品生产中不现实，也无法证实的状况使它最终不能成为产品一项可执行的标准。然而，无菌制剂特别重要的安全方面的要求又不得不使人们从上述二项原则来设定无菌的相对标准。 一、最终灭菌产品的无菌相对标准 美国FDA、欧洲制药工业界曾将百万分之一微生物污染率作为灭菌产品"无菌"的相对标准，它利蒸汽灭菌后产品中微生物存活的概率为10-6，即产品的无菌保证值为6，系同一标准的不同表示法[6]。这一标准曾于1980年起收录于USPXX中，如今已为世界各国普遍接受和采用。 (一)标准的可验证性： 显然，无菌检查是不能用来验证这项标准的。因为建立在概率沦原则上的无菌取样计划，往往会使无菌检查的结论误入歧途。例如，当产品的微生物污染率为5％而样个数为2时，每作10批无菌检查，有9批可误判为"合格"(参见第四篇第三章附录-)。 灭菌程序的生物指示剂验证试验被公认为是验证这一相对标准的适当手段，适用于蒸汽灭菌、干热灭菌、环氧乙烷灭菌、辐射灭菌。以孢子液、菌膜等形式出现的各种生物指示剂，也应适应这种需要被研制出来，收载入先进国家的药典，并投放市场。限于篇幅，这里只讨论两种用生物孢子来确立蒸汽灭菌程序的方法：存活概率法及绝对法。 对于热稳定性稍差的产品，灭颅梭序采川存活忱中沾，灭r4'队济的 Ft)足报批产品的份菌量及其耐热性来肺定的。设定的 Fo通常不少于丁8，4i：；"过程小路对灭曲11U产6JI的带荫显及11-耐热处世行监妓。 对于热稳定性好的产品，灭菌程序采用绝对法(Overkill，也叫过度杀灭法)。由于程序设定的F0 相当高，应能使耐热孢子下降12个对数单位，可在不管灭菌前带菌量的情况下获得低于10-6的微生物存活概率。 USP×Ⅻ及BP(英国药典)1993版均提议采用121℃灭菌15min的灭菌程序，都指这类产品而言。 实施生物指示剂验证的方法及步骤请参见第四篇第三章附件二。 (二)标准的安全性 无菌产品的安全性来自微生物和热原二个方面的控制。这里不讨论不溶性微粒等其它方面的因素。大多数嗜常温的微生物孢子，其D121的值都小于0.5分，当F0为8时，使存活的微生物下降6个对数单位的F0为3分，按计算，药液中耐热性不超过D121的值都小于0.5分的孢子可允许每瓶1×1010。如D121为1分，则使存活微生物下降6个对数单位所需的F0为6分，药液中耐热性不超过D1211分的孢子数按计算可允许1×102。当F0为15时，灭菌程序包括了药品生产中带菌量的"极大值"106和无菌相对标准的"极小值"10-6，灭菌程序由此获得了"绝对法"的桂冠。 绝对法并不意味着生产作业可对微生物的污染不加防范。据报道，当药液的带菌量超过每毫升10个菌时[7]，可导致热原反应。工艺条件的监控与GMP的实施仍应作为生产作业的必要条件予以重视。 二、无菌灌装产品的无菌相对标准 WHO的GMP规定的允许染菌率为0.1%。 (一)标准的可验证性 这一标准用无菌产品进行无菌检查的办法来证实在理论上是能够成立的，因为无菌检查可以达到1/2000的污染率，然而为了使无菌检查的结果具有适当的可信度、过大的样本数又使成品无菌检查的方法在实践上难以实施。我们可以用上节的公式来推算。 检出批染菌的概率＝1 - 抽不到污染样的概率 ＝1 - (1 - 0.001)n 于是得到： 检出批染菌的概率 样本数 (即取到染菌样的概率) 备 注 2* 0.2％ 中国药典对注射剂无菌检查的要求 20* 2.0％ 欧洲药典无菌检查最大取样数 40* 3.9％ 欧洲药典无菌复检的要求 100 9.5％ 200 18.1％ 1000 63.2％ 3000* 95.0％ WHO的GMP对培养基灌装要求 即要获得95％可信度所需无菌检查的样本数高达3000。对于冻干剂而言，它往往超过了一般企业批次量的半数；对于大容量注射剂而言，无菌检查用的产品几乎和批次量相等，甚至可能超过了批次量。 无菌灌装产品工艺验证中的"培养基灌装法"就是在这样的背景条件下制定的。这个方法的意义在于： 一用验证试验来证明无菌灌装具备了适当的条件，只要在正常生产中保持这个验证了的状态，产品的无菌水平是有保证的； 一其次，"培养基灌装法"的本身，可以认为是一种间接的无菌检查法，它避免了无菌检查中可能遭受的污染，大大降低了检验的费用。 (二)标准的安全性 为了提高无菌灌装产品的安全性，在标准的制定和修订中采取了重要的措施。例如，WHO的GMP对无菌灌装工艺有以下二个相当严格的要求： 1．＜0.1％的产品染菌率； 2．不允许复检的无菌检查法(如无菌检查为阳性，产品即作不合格论，不得复捡，除非经过调查证实无菌检查的阳性是检查作业过程中本身的污染)； 3．3000瓶的培养基灌装，每批低于0.1％的染菌率。 考虑到先进工业国家生产验证的惯例，最后一条的实际要求是： 3000瓶(支)/批×3批，每批低于0.1％的染菌率，培养基灌装每年至少作2次。 又如，长期以来获得公认的"培养基灌装法"是包括冷冻工序的。考虑到冷冻可能会杀灭某些繁殖态菌、从而掩盖了灌装过程中的微生物污染这一事实，自1988年起，冷冻过程已从该法中删除。 此外，无菌灌装产品中的大容量注射剂如复方葡萄糖氨基酸，因其能经受巴斯德灭菌，而采用无菌灌装十巴斯德灭菌(80℃，2小时)的工艺，以提高产品的无菌水平和安全性。 从上面的讨论可以看出，制定的无菌相对标准是现实的，在科学上是合乎逻辑的，安全性的有关方面已给予了充分的考虑，百万分之一微生物污染率可作为无菌灌装产品未来的目标，但作为当今"无菌的相对标准"尚不现实。 应当指出，无菌检查存在的局限性并不排除它在工艺状态监控和质量保证中的积极作用。当一个尚没灭菌的批被误作已灭菌批处理时，其作用是不言而喻的。 第三节 设定验证合格标准的原则 在制订验证方案，特别是设定验证合格标准时，应当遵循以下原则。 一、凡在我国的GMP及药典有明确规定的，按规定办。如厂房的洁净读，注射剂的澄明度等。 二、国内尚无法定标准而 WHO的GMP 已经明确的要求或国际医药界已有的公认惯例，可作为本企业设定验证标准的参考依据。如最终灭菌产品 F0不低于8的要求；3批通过3000瓶的培养基灌装，每批低于0.1％的染菌率等。 三、从全面质量保证的概念出发来设定验证方案及有关标准。 现以颗粒干燥用的烘房为例进行说明。按验证的一般程序，完成安装确认及运行确认后烘房即可投入使用。当引入新品种时，不要以为安装确认及运行确认已经做过了，不必重复，即可按工艺要求设定烘房的温度和时间参数，着手进行新品的产品验证，再用成品检验的结果来评价"干燥工序"的可靠性和重现性，这样做可能会有潜在的质量方面的问题。因为空载时，烘房腔室内的温差一般可小于5℃，仪在装载肘，温差有可能超过30℃。这样，高温点的颗粒有可能产生降解，而低温点的尚没达到干燥要求。产品的成品检验往往反映不出这种偏差。正确的做法是，第一步应用再验证的方式复查空载及装载时的热分布状况，然后取不同温度点的颗粒测定其含量/降解物及水分，看指标是否在规定的范围内，然后再作产品验证。某些特殊品种，甚至需要考虑增加相对湿度的控制。 第四节 验证的必要条件 当开展验证时，很多企业必然会想到利用历史的数据来作回顾性验证，另一些单位则着手做后补性前验证的准备工作。本书以后的章节中将对实施各类验证的具体方法作详细介绍。这里，只对验证的必要条件及有关要求作如下简要的说明： 一、不具备GMP基本条件的工厂，无法进行验证。 例如没有经过质量审计的供货单位、厂房条件达不到规定的洁净度、产品的工艺规程及批档案管理系统尚没建立、管道和设备的选材不当、安装不符合GMP要求、没有适当的实验手段和监测设备，人员素质过低等等，在这些情况下，不可能有药品生产的稳定的工艺条件，企图用有限的试验去证实工艺的可靠性和重现性将是没有意义的。 二、灭菌程序的验证，无论是产品或系统，均不能采用成品无菌检查的结果来反证它的合理性和可靠性。必须按前验证的要求制订验证方案后补做。 三、同样，对无菌灌装工艺而言，绝不能采用成批无菌检查的结果来反证"达到标准"。在培养基灌装试验中，如灌装量低于现定的3000瓶（支），即使连续3批达到100％的无菌，也不能由此作出"达到标准"的结论。 四、在进行回顾性验证时，只有相同工艺条件下获得的各种数据才有可能用于这一目的。如某一品种的工艺条件曾几度变更，那么，不同条件下的数据只能分别作统计分析。在进行数据分析时，应充分考虑到成品抽样检验结果的意义，并在必要时进行一些补充性验证试验后再作评价。 五、固体制剂批的均一性十分重要，对于关键的工序，例如制粒或最终混合，如以前从没作过验证，则不宜只用最终成品含量测定购结果来反证工艺的合理性和可靠性，尤其是当历史资料的回顾能看出主要的偏差在均一性方面时，应立即着手补做这项试验。 |
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