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合金熔炼，铸件外形 已有11人参与
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熔炼合金时，在一个20(长）X10（高）X2（厚）的金属型模具内， 其中一系列铸件底部厚度正常，但由下往上会收缩，最终铸件顶部厚度不足2cm， （个人经验发现只有该成分合金会出现这种情况，但不清楚是什么原因，猜测是表面张力或者收缩系数的问题），求各位虫友解惑。 图中上面是顶部不足2cm的铸件，目前熔炼的其余成分合金均如图中下面的铸件所示，铸件宽度上下一致。  P70410-192718.jpg |
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kissego100
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【答案】应助回帖
感谢参与，应助指数 +1
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我不完全同意楼上的分析。 1、首先，看两个铸样，都是两端粗且密实，这是两端散热面积大，首先凝固的表现。 2、上方铸样的表面明显是液态自然凝固的表面，如蜡烛滴下后凝固的上表面，这个铸样上下表面都是自然凝固的，只能说明在凝固时，上下表面都与铸模不接触。 3、对比下方铸样，上下表面都是平整的，只有在中心处有收缩空腔，甚至产生了裂纹。 这说明，下方合金在凝固时，与铸模的接触良好，即熔液对铸模表面的润湿性好。 而上方合金则相反，在凝固时与铸模表面的润湿性差，而且由于两端首先凝固，由于自身的表面张力甚至处于悬空状态。 以此推向，上方金属在厚度更后时，由于重力打破表面张力将会变为底面更平，上方依旧的状态。 4、上下方铸样都有收缩空腔，不过是一个在外表面，一个在内表面。以表面张力正好可以解释。 而且，我猜想楼主的实验过程跟补缩关系不大，甚至没有补缩这个因素。 |
6楼2017-04-11 09:39:05
dickliu7
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2楼2017-04-10 20:39:16
3楼2017-04-10 21:03:08
dickliu7
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4楼2017-04-10 21:18:34