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我国染料工业发展中的问题及对策（一）
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20世纪90年代，我国染料工业的集中度有所提高，特别是分散染料生产出现了浙江龙盛集团、吉华集团及闰土集团等龙头企业，这期间我国染料工业发展的特点是民营企业得以壮大，染料产量迅速增加，出口量不断扩大，技术水平有较大提高，对环保予以了充分重视。 目前，我国染料产量已位居世界第一，2003年染料总产量达到54万t，占世界总产量的一半以上，进出口总量为26.3万t。2003年我国染料的表观消费量为40.5万t，其中国产染料占84%，进口染料占16%。印染行业近年来发展也比较迅速，2003年规模以上印染企业印染布产量达251.32亿m，同比增长20.43%；印染六大类产品出口数量为75.78亿m，同比增长35.30%。随着WTO成员国逐步取消纺织品配额限制和国内消费水平的提高，预计我国纺织品出口量和消费量均将进一步增加，对我国染料工业将产生有力的拉动作用。 我国染料工业在近年来虽然有了较大的发展，但同先进国家相比还存在着较大差距。 1.产业集中度低 目前我国染料企业多达500余家，2003年13家较大染料企业的产量约占总产量的75%以上，虽然一些大企业脱颖而出，但生产厂家的数量仍较多。过度竞争造成了我国染料工业效益低下，进而导致新产品开发力量薄弱、环保投资少及不能形成名优品牌等一系列问题。 2.中低档产品多 从大类上看，属低档产品的硫化染料年产量近8万t，约占总产量的15%；一些生产相对容易的品种生产厂家过多，造成产能严重过剩；而一些生产难度较大且又为用户急需的产品却又无人问津，只能靠进口解决。 3.产品质量低，稳定性差 国产染料的质量同国际先进水平产品的差距主要体现在染料色光暗、染色牢度低、杂质含量高、匀染性差及水溶性染料溶解度低等方面。此外，由于大部分品种生产规模偏小，加之生产控制及后处理技术落后，产品的各项质量指标稳定性较差，不同批次产品的各项指标相差甚远，给用户的使用造成极大不便。 4.生产工艺落后，自动化程度低 发达国家常用的加氢还原、三氧化硫磺化、绝热硝化、相转移催化及异构体吸附分离等技术，绝大部分还没有在国内普遍采用。另外，染料生产装置的自动化程度相对较低，国内大部分生产是手工操作和人工控制，一些先进的自控DCS系统、自动加料、自动计量等尚未采用。 5.后加工技术仍是薄弱环节 国内染料的后加工技术同国际先进水平相比仍有较大差距，很多出口到国外的染料滤饼经过国外厂商加工后通过进口渠道又重新回到国内市场，这也是我国染料进口量不断增加的重要原因。 6.国际营销能力薄弱，尚未形成国际知名品牌 国际营销能力是我国染料工业最薄弱的环节，主要原因是国际营销人才匮乏和资金不足。现有染料工业跨国公司，如德司达、汽巴精化等都是通过雄厚的资金、良好的产品质量和售后服务以及综合品牌效应等，在国际染料市场取得一席以地，国内尚无具备这种实力的染料生产企业 （摘自 中国化工网） |
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