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汕头大学海洋科学接受调剂

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liuxuegang

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[求助] 常减压装置节能已有1人参与

请教原油蒸馏，常减压装置的机械抽真空节能技术原理及其应用。常减压装置的反应产物余热，余压如何充分应用。

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相信自己，加油！

1楼 2014-04-21 16:35:44

已阅回复此楼关注TA 给TA发消息送TA红花 TA的回帖

liaifeng

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【答案】应助回帖

★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
感谢参与，应助指数 +1
changle9139: 金币+2, 晚上回帖，辛苦了 2014-04-22 22:10:49
liuxuegang: 金币+5, ★★★很有帮助, 非常感谢！ 2014-04-23 15:45:53

1、  优化换热流程
热交换网络的改造对节约能耗的意义是十分巨大的。原油预热温度的提高，使冷却负荷大幅度下降。
2、优化中段回流取热比例，增加塔顶循环回流换热
在满足装置产品质量的前提下，优化常压塔、减压塔的中段回流取热，使装置的热量尽可能得以回收。增加塔顶循环回流换热，充分利用塔顶循环回流热量。
3、降低过汽化率
在满足装置产品质量的前提下，降低过汽化率可降低炉出口温度，减少燃料消耗
4、常压塔汽提段改造
增加塔盘数，提高汽提效果，减少汽提蒸汽用量，节能降耗。
5、  干式减压蒸馏技术的应用
降低汽提蒸汽用量，降低抽空系统动力蒸汽用量，降低冷凝负荷
6、采用高速电脱盐技术，与原来的交直流电脱盐技术相比，在脱盐效率有保证的情况下，电脱盐耗电量约降低1/3左右。
7、采用初馏塔抽侧线送至常压塔适当部位，在减少常压塔“卡脖子”负荷的同时，减少了常压炉的负荷，降低燃料消耗。
8、减压炉管扩径及转油线改造
转油线的尺寸应根据气液两相流在管内的流速、允许压力降和温度降等因素确定。流速高则所需管径小，但压力降大，导致油品在管内绝热蒸发而形成较大的温度降，还会导致管线产生震动或冲蚀现象。目前采用大直径低速转油线及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降及温降，从而降低减压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。减少裂解，提高传热效率。
（常压炉出口转油线内气液两相平均流速可采用30 m/s～40 m/s，含酸原油采用较小值，以避免因流速过高而加速转油线的腐蚀。）

9、抽空系统的改进
采用高效喷射式蒸汽抽真空及机械抽真空混合抽真空系统，在保证减顶真空度的前提下节约能量。减顶抽真空系统目前一般采用水蒸汽抽真空系统，维护工作量小，可靠性高；但对于大型装置，机械抽真空系统愈显出其经济性的优点，节能降耗显著。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空加机械抽真空混合抽真空系统，与采用全水蒸汽喷射式抽真空系统对比预计可节能0.3~0.5千克标油／吨原油，降低蒸汽抽空器的压比。
应用低压蒸汽作动力的高效抽空器
10、强化传热设备
强化换热器类型：
螺旋折流板，波纹管，双壳程，折流杆，T型管重沸器，焊接板式空冷器，使换热网络中某些低传热系数的换热器的换热得以强化，提高热回收率。
11、提高加热炉热效率
采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉热效率达90%以上。
12、低温热回收利用技术
热水伴热，
热储罐，
低温热吸收制冷技术
13、先进控制及操作优化
先进控制及操作优化对降低常减压装置能耗有明显作用，
目前先进控制及操作优化的水平
14、轻质原油蒸馏轻烃回收流程的研究和开发
初馏塔、常压塔升压方案
压缩机方案，将初、常顶气及减顶气升压送出装置回收轻烃
15、提高机泵效率及变频电机应用
使用变频器等自动调速机泵，克服负荷率变化的不利因素，在低负荷运行时，使泵的扬程与管路系统的要求相适应，保持效率基本不变，单位能耗保持不变。采用调速措施后流量调节由管路调节阀调节转变为机泵转速调节，在常减压装置上节电效果显著
16、装置之间、装置与系统之间的热联合
装置之间热联合可以打破装置自成体系的局面，提高能源利用率，改变此处冷却而在另一装置加热的重复换热的不合理局面，有利于提高换热深度，减少冷却负荷。其原则以节省装置的燃料消耗为前提

装置内过剩热量的利用顺序；
（1）优化换热，预热本装置原料，节省燃料
（2）作相邻装置换热物料，节约燃料
（3）作为中小型装置单元的加热热源，取代或减少气分、储运系统加热能耗，以低温热水取代蒸汽。
17、装置组成及生产总流程优化
由于炼油厂总流程优化是一个非常复杂的系统工程，同时，各个炼油厂又有着许多不同的特殊要求，许多是一些非线性的约束条件，如果要用线性规划模型去解决，还要进行约束条件的线性化处理。
炼油厂生产总流程的优化，会使生产操作纳入合理的优化轨道中运行，减少盲目性，增加自觉性，随时把握正确的优化目标，可为企业带来可观的经济效益，一般来说，可提高效益水平3-5％。
全厂能量系统优化。全厂能量系统平衡，工艺装置节能，生产装置之间、装置与系统之间的热联合；蒸汽动力系统的优化和蒸汽管网优化；  储运系统用能优化；供用电系统平衡，优化运行方式，采用变频技术。加强低温热利用。
全厂氢气平衡，减少氢气消耗。
全厂燃料气平衡，减少火炬排放。
采用新技术新工艺节能。
18、加强管理，提高操作水平
19、降低装置的损失，不能用能耗分担加工损失和原油损失

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