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【求助完成】如何购买高精度表面的滚筒或者刮刀？
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1.要求滚筒的话表面粗糙程度低，光洁度高，不是大滚筒，长宽高大概6cm*3cm*3cm左右，中心带孔，可插滚轴 2.刮刀，至少有一面刀刃平整度高，能保证胶所刮过的表面平整。 刮刀不是用于印刷的，主要是用来刮胶，要求挂过后胶面平整，滚筒的要求也是一样的。谢谢大家。 凡提供信息者，有用信息10个金币奖励，有帮助信息5个金币奖励。 在理工版也发过，不过好像没有回应，在这里再撒100金币，大家帮忙啊 [ Last edited by laizuliang on 2007-12-10 at 10:28 ] |
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凹印印版与耐印力的关系 在保证印刷质量的前提下，一块印版所能承印的最高的印刷数量称为印版的耐印力。凹印印版耐印力的高低直接关系到凹印生产的经济效益，也是降低成本、提高产量、保证质量的关键所在。 在凹印过程中，我们时常会遇到某些版面的部分颜色浅于正常颜色，并且随着印数的增加，这种现象愈加严重，直接影响印品质量。停机观察，发现版面图文部分被磨损，着墨孔的开口变小，深度变浅，造成网穴传墨单元面积减小，总传墨量也相应减少，墨色的变化总的趋势变淡，从而降低耐印力。 经分析，影响印版磨损的主要因素有：表面摩擦、凹版的制版质量、刮墨刀的压力、印刷压力、印版辊筒和压印辊筒的线速度、油墨及纸张的性能等。这些因素对印版磨损的影响虽是不可避免，但如何减小这些不良因素对印版产生的影响，对提高印品质量，降低印刷成本，缩短印刷周期是非常必要的。 影响凹印印版耐印力的因素 表面摩擦是降低印版耐印力的主要原因 印刷离不开压力。有压力，必然会产生摩擦，导致印版表面的磨损。压力越大，摩擦力也大，印版磨损也越严重。 印版滚筒表面主要存在以下几种形式的摩擦： 刮墨刀与印版滚筒之间存在的摩擦。 印版滚筒和压印滚筒之间存在的摩擦。 油墨中的颜料、填料的粗细度和颗粒，承印物表面的结构、质地的疏松和粉尘的脱落等均可产生额外的摩擦。 凹版的制版质量影响印版的耐印力 铬层硬度要高 铬层的质量是印版耐印力的基础。铬层硬度低，易被硬粒划伤，所以镀铬时以硬度高些为好。在印刷过程中，印版受各方面因素的影响，不断地受到磨损，如铬层硬度低、镀层薄都会导致印版的耐印力降低。 铬层光洁度要高 版滚筒表面的铬层光洁度高，刮刀在较轻的压力下能将油墨刮净，减少故障产生。如果表面粗糙，刮墨刀难以刮净油墨，易产生印刷故障。 印版滚筒印刷时周向跳动要小 如版滚筒加工精度差，动平衡不好，或者滚筒轴、轴承及传动齿轮等产生磨损或变形，印刷时都会产生跳动，引起印刷刀线。因此印版滚筒印刷时周向跳动要小。 版滚筒表面要经常检查、擦拭版滚筒表面粘附硬物会直接损伤印版滚筒，引起印刷故障。要经常检查、擦拭滚筒。 在凹版制作时，要求版面平整，铬层光洁，厚薄均匀，具有良好的耐磨性。根据对印品质量的要求和种类，正确选择使用激光雕刻凹版或者电雕凹版，这样可避免造成不必要的浪费，节约成本。 刮墨刀与印版耐印力 刮墨刀的角度与压力不同对印版有不同的磨损作用。刮墨刀的角度较小，对印版的磨损作用较少，刮墨效果弱，印品墨迹厚实，遮盖力强，光泽好，但不易刮干净。 印刷压力与印版耐印力 印刷压力大小对印版磨损有着很大的影响，也对印刷质量及印刷机械的结构有着很大的影响。印刷压力过小，印刷中的图文转移欠完整，降低了油墨的转移率，印迹发虚；印刷压力过大，则局部油墨过量，使印品色调不准，图文失真。此外齿轮和滚筒轴承受过大的压力和摩擦，势必加剧印版的磨损，影响印品质量。因此，在保证印迹足够结实的基础上，尽可能采用较小的印刷压力(即理想印刷压力)，将有利于减少印版的磨损。 印版辊筒和压印辊筒的线速度要相同 根据凹印工艺要求，印版和压印滚筒在滚压时，不但要传动平稳，瞬时传动比恒定，并且要求两滚筒表面的线速度一致。但是由于压印滚筒表面的磨损，在印刷当中压印滚筒的半径就会发生变化。由V=W×R可知，在磨损前后及最低处的线速度不一致，这样就会产生速差，引起相对滑移。印刷面的速差越大，摩擦越大，印版面的磨损也加剧。因此，使印版和压印滚筒在印刷过程中表面的线速度尽可能一致，并减少磨损所带来的速差，将有利于减少版面的磨损。 油墨的性能对印版的影响 对于不同的印刷机，应选用不同性能的油墨。若油墨颜料的颗粒大，将起到磨料的作用，会加剧印版的磨损。油墨的粘度较高，虽可得到清晰的网点，但若纸张强度不够，易产生掉粉、拉毛现象，同样会加剧印版的磨损。因此，选择适合的油墨，对减少印版的磨损和提高印刷质量是有益的。 提高凹印印版耐印力的途径 一个质量较好的版滚筒有比较高的耐印力，凹版滚筒的耐印力一般可达一百万以上。表面铬层被磨薄了，还可以重新镀铬继续使用。高质量的印版为印刷提供了可靠的保证，耐印力的提高不仅仅取决于印版本身，还有许多外界因素直接或间接的影响到印版的耐印力。在此，从印刷工艺的操作方面总结如下： 在保证印刷质量的前提下，使用最小的压力，减少印版滚筒与压印滚筒之间的磨擦；定期清洗墨槽和版滚筒。 在能刮尽印版表面的油墨的前提下，尽量使用较小的刮墨压力和墨刀角度，减少刮墨刀对印版的磨损。 过滤油墨，消除承印物表面的静电，以免油墨中的粗颗粒或承印物表面由于静电吸附的硬物损伤印版。 严格控制油墨的干燥，避免油墨在印版表面过早干燥损伤印版。 印版表面在没有油墨时，刮墨刀不要长时间的刮，因版面不光滑，容易损伤印版。 从工艺上避免版滚筒各种不正常的损伤。 印刷中产生印版磨损的因素很多，并且这些因素也是客观存在。如遇到印版磨损现象严重，应勤动手、勤观察，进行逐一分析排除，减小易导致印版磨损的不 |
5楼2007-11-09 11:44:40
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什么是凹版印刷 凹版印刷是通过手工或机械雕刻把线划刻去，使印刷版形成一个凹下去的字或图像的一种印刷方法。印刷时，首先把线划或凹槽用油墨填充，再用准备好的纸张压在其上，纸张把油墨粘走，形成印迹。蚀刻、针刻和照相凹版都属于凹版印刷。 凹版印刷原理 凹版印刷的印版，印刷部分低于空白部分，而凹陷程度又随图像的层次有深浅同，图像层次越暗，其深度越深，空白部分则在同一平面上，印刷时，全版面涂布油墨后，用刮墨机械刮去平面上（即空白部分）的油墨，使油墨只保留在版面低凹的印刷部上，再在版面上放置吸墨力强的承印物，施以较大的压力，使版面上印刷部分的油墨转移到承印物上，获得印刷品，如图所示。因版面上印刷部分凹陷的深浅不同，所以印刷部分的油墨量就不等，印刷成品上的油墨层厚度也不一致，油墨多的部分显得颜色较浓，油墨少的部分颜色就淡，因而可使图像显得有浓淡不等的色调层次。 凹版印刷机的组成 凹版印刷机，一般都是由输纸部分、着墨部分、印刷部分、干燥部分、收纸部分组成。其中着墨机构、印刷机构、干燥系统具有特色。 着墨机构 凹版印刷机的着置机构由输墨装置和刮墨装置两部分组成。输墨的方式直接和间接两种。 直接着墨方式是把印版滚筒的1/3或1/4部分，浸入墨槽中，涂满油墨的滚筒转到刮墨刀处，空白部分的油墨被刮掉。 间接着墨的方式是由一个传递油墨的胶辊，将油墨涂布在印版滚筒表面，胶辊直接浸渍在墨槽里。刮刀装置由刀架、刮墨刀片和压板组成。刮墨刀片的厚度、刀刃角度以及刮墨刀与印版滚筒之间的角度可以调整。 印刷机构 由印版滚筒和压印滚筒组成。凹印是直接印刷，需要较大的压力，才能把印版网穴中的油墨转移到承印物上，因此，压印滚筒表面包复有橡皮布，用以调节压力。 干燥系统 用于凹版印刷机的干燥系统，可以采用红外线干燥、蒸气干燥以及空气干燥等。油墨干燥的速度应与印刷速度相匹配。 凹版制版 目前凹版制版主要有：直接腐蚀凹版、电子雕刻凹版、激光雕刻凹版、电子束雕刻凹版等。 直接腐蚀凹版，是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上，先晒制凹印网格，再晒制连续调阳图，然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀而制得印版。直接腐蚀凹版由于主要由人工直接控制，因此制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性、文字清晰度均较差，一般仅用于普通塑料软包装印刷。 电子雕刻凹版是用电子雕刻机直接对凹版滚筒进行雕刻。它是通过扫描头对原稿进行扫描，得到密度光信号，经过光电转换成为电信号，在经电子计算机进行一系列的处理后，传输到输出端，驱动电子雕刻头，在铜滚筒上进行雕刻，而制成凹印印版。 激光雕刻凹版是利用激光雕刻机雕刻凹版滚筒；而电子束雕刻凹版是利用电子束凹版雕刻机雕刻凹版滚筒。 电子雕刻凹版由于按照原稿的深浅层次，凹版雕刻机的扫描头把它一一转换为大小不同的电信号，通过钻石刻针振动的强弱不同，在滚筒表面雕刻出深浅不同的网点，对应于原稿的光亮部分，网点即浅又小，而对应于原稿的暗调部分，网点即深又大。由于图像的层次再现是通过网点的大小和深浅的变化来达到的，所以电子雕刻凹版能够真实反映原稿的层次。其制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性优良，印出的图文非常清晰。 激光雕刻凹版和电子束雕刻凹版由于设备成本太高，带来了制版成本费用提高。虽然这两种方法雕刻出得印版质量非常高。但目前还是使用量较少，绝大多数凹版目前仍然以电子雕刻为主。 为保证电子雕刻凹版的质量，行业标准中规定了雕刻网穴的大小及深浅(见表1)。但网穴的大小及深浅随机型(不同公司的产品)、网线线数、刻刀的新旧程度、刻刀的角度、铜层厚度(铜层硬度为维氏180～210)及产品质量要求的影响，可变因数较多，行业标准中仅以70线／cm，130°刻刀角度和新刻刀为例。 凹版印刷工艺 凹版印刷采用园压园轮转式的直接印刷方式。其特点是：印刷机结构简单，印版耐印力高，印刷速度快，印刷品墨色厚实，层次丰富，大批量印刷时成本较低。凹版印刷的分类方式较多，按照用途可分成三类：书刊凹印机、软包装凹印机、硬包装凹印机。书刊凹印机用以印刷杂志、书刊、画报等，后面配有折页装置；软包装凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔及纸等包装用材料，后面可配复合、上光、模切等装置。按照塑料方式可分为两类：单张纸凹印机和卷筒料凹印机，大多使用卷筒料凹印机。按照印刷色数分类，可分为单色凹印机和多色凹印机。按照印刷色组排列位置分类，可分为卫星式凹印机和组合式凹印机。卫星式凹印机几个色组共用一个压印滚筒，组合式凹印机每个色组呈水平排列成流水线。 凹版印刷，按照工作任务单和样张的要求以领取油墨、承印物；然后安装印刷滚筒；调整压印滚筒上的包衬物，使印版上各部分的压力一致；并调整刮墨刀对印版的角度和距离，开机试印。试印样张合格后，经车间主管人员和客户签字，即可正式印刷。下面以组合式凹印机为例对印刷工艺作一简单介绍： 1． 放卷装置与调节 1)卷筒纸架 卷筒纸架把卷筒纸或塑料薄膜卷用锥形顶尖安装在印刷机上，当纸卷将近用完时，自动接纸装置将新纸卷或塑料薄膜卷自动粘接到运转的纸带上，同时切断旧纸尾，完成不停机换卷。 2)张力自控系统 纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹，总之，张力的波动会影响套印的准确性。 3)纸带横向规矩调偏装置 为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致，需要横向调偏。横向调偏或通过气(液)压缸调整或通过横向规矩调节辊调节。 2. 刮刀和压印滚筒调节 1)刮刀调节 刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。另外，刮刀与印版的夹角的选择，一般为30°～70°。这样可保持刀口不伤版面，还可使印出的产品质量较为理想。 3.调整压印滚筒 印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物，压印滚筒的印刷压力不同。例：玻璃纸、塑料薄膜，印刷压力为1～5Pa。铜板纸、薄卡纸，印刷压力为8～15Pa。白板纸等印刷压力为20-30Pa。 4． 油墨干燥温度的调节 凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷时，操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不易过高，一般应控制在80℃以下，最高也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩，影响套准，过低则油墨干燥不良。 5. 套印 机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节，横向误差依靠纸带横向位置控制系统和推拉印版滚筒调节。表3为塑料薄膜的套印误差要求。 6. 正式印刷中对印样的核对 正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误差，并进行必要的调整。 无轴传动凹版印刷机的控制特点 印刷技术发展到今天，已经形成以“胶印、柔印、凹印“为三大主要方式的局面，三种方式各有所长。 胶印以印刷精细网线为强项；而凹印长期以来以其印刷色差小，满版实地印刷和印金效果好、印品无接缝、印材适用面广、符合长版活印刷等优点而为人称道；近年来，柔印由于一大批新技术（诸如：陶瓷网纹辊封闭刮刀、套筒式印版辊、电子束雕刻技术和计算机技术）的应用提高了其印刷质量，再加上水性油墨的环保优势在欧美市场得到了巨大的发展。但三大印刷方式相互并存的事实告诉我们-----它们都具有存在的合理性及各自的市场需求，只有扬长避短、兼容并蓄才能印出最佳的产品。目前全球印刷企业用户和生产商都将目光聚集在电子无轴驱动技术发展上，因为这一技术与各类印刷方式的结合将带来印刷业的巨大变革，也是对付目前日益增长的短版活市场的最佳解决方案。 与传统的机械轴凹印机相比，新型电子无轴凹印机具有以下优点： 1）纸路长度大幅减少20%，设备的占地尺寸和穿纸时间也得以减少： 由于每个印刷单元采用独立马达驱动，从而可省略原先两个印刷单元之间的补偿辊机构，简化后的设备显得更加紧凑。 与以前通过补偿辊来增长或缩短纸路长度来求得套准不同，电子轴凹印机是通过改变马达相位来达到校正印版辊位置以求得套准。因此，在两个产品转换的过程中，纸路长度的改变并不明显，由此极大地减少了产品转换时间和调试新产品时产生的废品。 2）极短的预套准时间： 采用了电子轴系统后，印版辊只需随意装入印刷单元而不需再恢复到“零位”，随后伺服马达会自动将版辊转动至“零位”，在此过程中，版辊上有一个传感器来检测“零位”的标记，其定位精度可达1毫米的1/100，重复精度为1毫米的1/10，从而实现真正意义上的高精度预套准。预套准完成之后将自动转换至自动套准状态。因此整个套准过程不需人工介入，犹如操作傻瓜照相机般方便快捷。 从现在用户的反馈来看，实际生产中对新产品的全自动预套准只需1.5---2个纸路长度；对于再版产品的预套准只需1个纸路长度。 3）高精度的高速套准： 由于电子轴系统对所有版辊的相对位置的控制容量达4000次/秒，位置转换的精度为一转的百分之一（即一微米），通过光纤完成的伺服驱动部分的信息交换，其速率达每秒1000万比特的信息量，同步化误差因数小于两百万分之一秒，因此，在高达600米/分的印刷速度下仍能获得比机械轴凹印机高得多的套准精度。 4）独特的再套印功能可在巳印刷好的产品上再进行带套准的加印，而无需增加任何部件： 以往我们在使用传统的机械轴凹印机时，如果漏印了光油需要补印或需要使用六色机印刷十二色的产品时，操作工水平再高也无能为力。而采用无轴凹印后，上述难题都可迎刃而解了。电子轴所特有的再套印功能可在巳印刷好的产品上再进行带套准的加印，从而使一台六色机也能印刷十二色或更多色的产品。 如果一个厂以8色产品为主，兼有相当数量的4色和12色的产品----对于这种情况，以往中国用户最喜欢购买双放卷架/双收卷架，既可分开又可连线生产的12色凹印机，今天，他们只需购买一台8色的电子轴凹印机即可完成上述所有产品的印刷，由此带来的设备投资和厂房建设及人工方面的节约是显而易见的，这也是电子轴凹印机对客户最具吸引力的“卖点”。 5）印版辊不再需要设置递增值： 电子轴凹印机对于制版商来说也是个福音，他们不再需要根据卷材的厚度、拉伸性、复合结构来计算印版的递增值，此外新型滚筒（诸如：采用聚氨酯或复合材料制成的轻型套筒式印版辊）的使用，使得昂贵的制版成本----这一决定凹印成本的关键因素得以大大降低。 另外，使用不同直径的网纹辊进行连线满版印刷或涂布也成为电子轴凹印机常用的配置。 6）更加完美的工程设计和更佳的工作环境： 由于取消了机械传动轴和齿轮箱，依靠交流矢量马达（无碳刷/免维护）来直接驱动印版辊，因此转动时的噪音和日常的维修保养工作都明显减少，而且设备的驱动面留出了更大的活动空间便于操作及维修，同时整个印刷单元可实现全封闭，从而减少了溶剂在车间内的扩散，整套设备的模块化设计更是减少了设备的占地尺寸和设备的安装时间。 我们注意到随着市场对电子轴凹印机需求的日益高涨，许多未掌握这一技术的生产商也推出了所谓“电子无轴”凹印机，但仔细看一下就可发现：这类凹印机实际上只是采用了变频马达驱动技术，而无配套的软件来配合控制张力的变化，这样当版辊前进/后退进行了套准调节时，卷材的松驰和拉伸就会不可避免地带来印刷图文的缩小或变大而造成套印不准，这类所谓的“电子无轴”凹印机还有一个致命伤，就是当更换一种印刷材料时，需要对许多操作数据和部件进行重新调试，由此看来，电子轴凹印机的“打假”任务也相当艰巨。 电子轴凹印机尽管目前还是“小荷才露尖尖角”，但其出众的技术优势使其拥有不可限量的光明前途，随着用户对这一新技术了解的不断深入和市场竞争的加剧，电子轴凹印机将成为软包装加工业者应付短版活市场的不容置疑的最佳选择。 凹版印刷纸的用途及其主要的性能特点 凹版印刷纸是一类供凹版印刷使用的较高级的纸张，多用于印刷单色或彩色美术图片、插图、画册、邮票、票证等，故凹版印刷纸又可按照具体的印刷品命名为钞票纸、票证纸、邮票纸等。 凹版印刷对纸张的要求决定了凹版印刷纸的特点，即纸质洁白坚挺，白度一般不低于85％(A级）和82％(B级)；表面平滑、细密、均匀，平滑度在180～220s；尺寸伸缩性小；机械强度较高，耐压缩性好。 凹印主要的应用领域 从世界范围看，凹印主要应用于四大领域：出版领域、包装领域、纺织领域和装饰领域。 出版领域是电雕机发明的原因.该领域要求制版速度快、滚筒幅面大（可达到4.8米）处理的信息大，多通道（最多16个通道）同时雕刻；再现精度高。 包装领域的滚筒幅面为0.3-1.2米，单／双通道：要求制版质量高，尤其对烟包类产品；信息变化量大;对精细文字和色彩要求较高。 纺织领域的滚筒幅面一般为1.6-2.8米,用于转移印花;多以专色复制6色技术为主;精度要求不高,但墨量要求较大,一般使用54-60线/厘米的粗网线。 装饰领域的滚筒幅面一般为1-4米,用于木纹纸、地板革等材质。单元图案较大，专色印刷（3-5种颜色），且对色彩的再现准确性要求很高。 凹版印刷的缺点 在传统印刷中，凹印的图像和文字使用相同的分辨率，导致文字和线条有毛刺，不够细腻。 由于凹印制版中的电镀工艺不可避免，因此容易带来环境污染。 由于凹印制版要经历胚滚加工、滚筒打磨、滚筒制作、镀铜、镀铬等工艺，因此制版周期较长。 电雕雕刻针的形状决定了网坑是锥字体，因此有一半的墨量无法转移。 |
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当今亚洲包装市场发展迅速，其中尤以我国的包装工业增长速度最快。随着新材料、新技术的不断涌现和应用，网印在当今包装印刷中展现出得天独厚的优势，正发挥着巨大的作用，为商品市场种类繁多、造型奇特、效果特殊的包装产品提供了前所未有的广阔舞台。 一、丝网印刷在包装上的应用 网印的高度灵活性能够在各种包装制品表面进行印刷，实现多种特殊效果，因此丝网印刷技术在包装行业内很受欢迎，主要应用于以下几个方面： 在塑料包装上的应用。网印塑料薄膜可用于食品、服装等产品的包装，以及塑料包装容器的印刷。 在纸类包装上的应用。由于网印图案的墨层厚实、立体感强，可大大提高包装的档次，在烟、酒、化妆品、营养品以及高档鞋类等纸盒包装中的应用日益增多。 在金属包装上的应用。金属包装主要包括各种饮料罐、食品罐、杂品罐等，所用的网印油墨要求附着力强、硬度高、拉伸性、耐摩擦性好。 在玻璃包装上的应用。玻璃包装主要是各种玻璃瓶，多用于各种液体的包装，如饮料、矿泉水以及各种啤酒、白酒、葡萄酒等。 在陶瓷包装上的应用。陶瓷网印直接法是用丝网版将图像直接印刷到陶瓷胚胎上，再经施釉，烧制成瓷。间接法是将丝网印刷的花纸转贴到陶瓷器皿上，由于贴花纸印制精细，在陶瓷包装方面应用较广，如一些酒类的高级包装。 二、滚筒丝网成为高档包装网印的首选 随着包装网印向高品质、高效率和多样化方向的发展，滚筒丝网印刷成为当今经济、技术含量较高的包装网印技术，其印品具有墨层厚实，颜色鲜艳、浓重，覆盖力好，线条精细，图案连接无缝，可使用较大颗粒的印刷油墨增加图文立体感，印刷图像清晰度高等特点，已广泛应用在许多高档纸盒包装领域和标签印刷领域。 滚筒网印系统是由多个独立的单色印刷单元组成，适用于各种宽度印刷，可使同步的生产线得到一体化智能控制。滚筒丝网印刷中的关键技术是网版滚筒和印刷系统。印刷系统用橡胶刮刀挤压油墨，使其通过滚筒镍网上的网孔渗透到承印物上，承印物由一个压印滚筒固定，丝网、承印物、压印滚筒以同等速度移动，即组成了一个“无摩擦”系统。滚筒网印机结构稳定、耐用，丝网可反复使用，套印准确，速度快，具有简单和方便的活件转换控制系统，更换工作的停工期非常短，设备可达到较高的产量，适合于印刷数量较大或经常重复印刷的产品，是包装网印的首选机型，也是目前国内包装印刷业应用较广的一种机型。 三、丝网材料的更新提高了包装生产质量与效率 丝网是制作网版的骨架，是支撑感光胶或感光膜的基本，是丝网印刷企业花费最大的一个领域，主要包括丝网的价格以及丝网安装、回收的费用。新的丝网材料是创造高质量印刷产品、节约成本、提高效率的首要保障。 一次性丝网系统。通过采用一次性的丝网系统可以减轻劳动者的劳动强度，确保丝网印刷快速的作业更换。丝网可以利用高重复性、稳定性的设备进行预拉伸，确保每一张丝网都能获得一致的丝网张力。 预涂的丝网。感光胶预涂的丝网可以直接对丝网进行曝光和显影，这不但大大减化曝光之前涂布和干燥丝网的步骤，而且预涂丝网涂布可以准确控制感光胶厚度，精确控制墨层厚度，获得更好的印刷质量稳定性。 非编织而成的丝网材料。这种新型丝网包括打孔型和腐蚀型两种材料，非编织而成的丝网克服了传统丝网经纬线的交接处给涂感光胶带来的麻烦。目前非编织而成的丝网材料由100%镍通过电铸制造而成，采用独特的六边形结构能够达到极好的稳定性和理想的过墨性能，可以使丝网在宽窄不一的印刷中任意伸展，适合高速网印，具有校准精度高、耐印力高等优点。 四、新型网印油墨为高档包装盒提供新效果 随着各种功能性油墨的推出,特别是UV油墨生产技术的不断开发，新的网印工艺凭借自身的独特优势，在包装装潢领域备受青睐。目前应用最多的有仿金属蚀刻、冰花纹理、折光等网印工艺，所印制的烟、酒、礼品包装包装盒，色彩艳丽、典雅华贵，堪称上品，深受消费者的喜爱，市场销路看好。 仿金属蚀刻网印工艺。是在具有金属光泽的承印材料如金、银卡纸上，采用网印方式印刷仿金属蚀刻油墨，得到一种类似光滑的金属经腐蚀、雕刻或磨砂等处理过的独特视觉效果。 冰花网印工艺。是在金、银卡纸上印刷冰花油墨，经UV固化后印品表面将呈现晶莹剔透、疏密有致的“冰花”图案，在光的照射下闪闪发光，如同冬天玻璃窗上的朵朵冰花。 折光网印工艺。近年来兴起的折光网印技术是包装网印家族中的一颗新星。网印能够轻松地在镜面金、银卡纸上印刷出超细的凹凸线条，经光的照射后会产生多彩的折光效果，使包装盒更加高贵华丽。 夜光印刷。采用的油墨是内含夜光材料的蓄光油墨，适用于高级烟、酒、药品、化妆品等高档商品的包装印刷。 水晶胶印刷。采用水晶胶在金、银卡纸上丝印出具有立体感的水晶胶液滴效果，现在市场上新推出的UV固化型水晶胶成膜快，耐磨性、光亮性也更好。 结晶体光泽印刷。生产的印刷品表面透明墨层中隐含有结晶状的闪光物质，在日光或灯光入射角度发生变化时，能够产生一种绚丽多彩和晶莹闪亮的特殊装饰效果。 镜面油墨印刷。是金属色的网印油墨，以塑料树脂混合特殊金属色粉制成的，将其印刷在透明塑料片背面，可得到金属色的镜面印刷效果，如同烫印效果。 五、丝印印前制版数字化进程在加快发展 现代印刷技术已经进入数字时代，数字印刷技术的不断成熟使网版制版技术发生巨大变化。目前，计算机打印输出制版胶片、照排输出胶片、喷绘输出胶片等正在大面积推广。随着丝网印刷业界经济实力的不断增强，相信丝网印刷CTP一定会成为丝网印刷制版技术的主流。电脑直接制版系统打破了传统的网版制作模式，完全摒弃了菲林底版，利用计算机数字化处理技术设计所需要的网印图形及文字符号等，并按照丝网印版的要求进行分色、网点化等专业处理后存储于计算机中，再通过数字转换输出，驱动专用的喷绘设备，将图像喷打到已涂布感光乳剂的丝网网版上，经过直接曝光、显影（冲洗）即可得到丝网印刷所用的网印印版。还有一种直接成像制版的方法是在一种特制的金属合金膜上，直接用计算机扫描激光成像，这种方法可将丝网和感光胶省掉，不需要复杂的绷网工艺，制作的模版不变形、对位准、印刷精度高，是今后开发的方向。 六、组合印刷使包装网印工艺丰富多彩 由于包装讲究强烈的视觉冲击效果，尤其是一些高档包装产品更是追求各种独特的艺术效果，以期在市场中独树一帜，因此，组合印刷也就成为了包装领域的流行趋势之一。众所周知胶印、凹印、柔印的主要优点是图文细腻，层次再现丰富，网点还原性好，适合网目调和精细图像的印刷。而网印以墨层厚、颜色鲜艳、饱和度高、印品立体感强而见长，并且可以实现多种防伪功能和特殊效果。丝网印刷与其他印刷方法相结合的形式的出现，决定了丝网印刷在包装印刷领域占有不容忽视的地位，逐步成为包装印刷领域主要的印刷工艺之一，大大提高产品的质量和档次，对产品销售也有一定的促进作用。在实际生产中，越来越多的公司开始采用多种印刷工艺组合的方式来达到预期的特殊效果，比如胶印与网印、柔印与网印等多种组合印刷方式。特别是印刷精度极高的轮转网印单元配合柔性版印刷机的应用使印品锦上添花，该方式可在承印物上获得金、银等金属效果和浮凸、磨砂效果。 七、网印在包装印刷领域今后的改进和发展 印刷速度较慢。虽然网印设备的印刷速度目前已经有了大幅度的提高，但相对其它印刷工艺而言还是比较慢的，如果生产量太大，就可能会制约生产、影响交货期。 油墨干燥时间长。网印的墨层厚实的特点，给干燥带来很大的困难，所需时间长；印后产品不能马上堆放，所需众多的晾干架和大的作业场所。 精度和稳定性有待进一步提高。从生产控制和质量角度来讲，网印的精度和质量稳定性比胶印和凹印要逊色一些，尤其是国产网印机的精度还存在一定的问题，在生产中容易造成产品质量的不一致，不仅是批量产品之间，甚至同批产品也很难保证色相、规格等的一致性。 成本较高。目前网印的成本还是比较高的，这主要包括两方面的影响因素，一是网印的墨层厚，用墨相对较大，这当然会加大成本；二是网印的生产效率相对来说较低，同样的工艺效果，网印要花费更多的时间，这无形中也会造成生产成本的增加。 多色套印难度较大。目前的网印设备基本上都是单色印刷，如要在同产品上实现多种效果或者进行多色套印时，往往会出现套色不准而造成大量废品，不仅浪费时间和资源，还会影响交货期甚至下批订单。 市场需要多色全自动网印机。为了提高生产效率和套印精度，希望全自动网印机能向多色化方向发展，并得到推广和普及，使国内的包装印刷用户能够充分享受多色全自动技术所带来的优势。 油墨应向环保方向发展。总的来说，我国生产的丝印油墨门类比较齐全，有的质量很不错，应当说发展很快。问题是溶剂型油墨溶剂的比例占60％，干燥时溶剂都要挥发在空气中，故污染严重。随着环保呼声的日益高涨，政府也陆续出台一系列的相关政策，制定相关标准，客户对包装产品的环保要求也会越来越高，因此，今后还要加大环保油墨方面的研发力度。 网印材料需加大开发力度。我国网印工业目前从设备到材料，从制版工艺到印刷以及印后加工均处于相对落后的状态，没有形成规模化、现代化。特别是使用的高质量、高精细印品的油墨和特种用途的油墨，四色加网用的油墨和UV油墨几乎全靠进口。所以，网印行业必须积极吸收现代科学技术，使网印技术再放光彩，创造更大的经济价值。 数字印刷将取代部分网版印刷市场。喷绘、电脑写真等无版印刷技术在小印数市场上大显身手，必将取代部分网印的传统应用领域，这也动摇了部分丝印企业将丝网印刷进行到底的决心。 网印制版数字化是未来的发展方向，丝印企业引进直接制版技术将面临改变整个工作流程、安装新设备、人员培训等问题，而且由于我国丝印行业数字化工作流程尚不成熟，投资回收周期较长，这些因素将成为阻碍我国网印制版数字化进程的重要原因。 众所周知，在包装印刷业中网印在提高包装品位，增强促销效果以及提升商品附加值等方面起着非常重要的作用，相信今后随着设备、材料的改进以及工艺技术的日益完善，网印在包装领域必将取得更大的突破和发展。 |
4楼2007-11-09 11:43:57
