| 查看: 3234 | 回复: 9 | |||
| 本帖产生 2 个 EEPI ，点击这里进行查看 | |||
| 当前只显示满足指定条件的回帖，点击这里查看本话题的所有回帖 | |||
[交流]
脱硫技术，欢迎来讨论~
|
|||
| 各位，有什么好的脱硫技术吗？最先进的，大家知道的脱硫方法，交流一下，脱硫效率能到多少？不胜感激~ |
回复此楼» 猜你喜欢
求能源、土木、建环导师（别的专业也可以）看看！！！！
已经有1人回复
-
0802机械260求调剂（有比赛经历）
已经有0人回复
-
化学工程及工业化学论文润色/翻译怎么收费?
已经有248人回复
-
338求调剂
已经有7人回复
-
环境326求调剂
已经有5人回复
-
武汉工程大学 化学、环境、化工材料等相关专业招收调剂生
已经有18人回复
-
求调剂
已经有0人回复
-
b区环境工程求调剂
已经有6人回复
-
287环境工程专硕求调剂
已经有3人回复
-
欢迎报考浙江工业大学埃克塞特联合学院硕士研究生
已经有20人回复
-
国家高层次人才特聘教授课题组2026年博士招生（环境、市政、生化等相关方向）
已经有0人回复
» 本主题相关价值贴推荐，对您同样有帮助:
- 石膏热分解问题的谈论
已经有4人回复
- 烟气脱硫后，二氧化硫的浓度一般为多少
已经有6人回复
- 采用流化床反应器中循环泵的选择！
已经有11人回复
- 烟气中水分测定
已经有4人回复
- 吸收塔气液两相流
已经有7人回复
- 消毒海水，过滤海水的获得？
已经有11人回复
- 用石灰转化成石灰乳与硫酸反应制备硫酸钙
已经有5人回复
- 气液两相流充分发展
已经有8人回复
- 如何让使碳酸氢铵溶于氨水中
已经有7人回复
- 欢迎大家来讨论，化学势和自由能：温度、压力和计算结果的桥梁
已经有12人回复
- 二氧化碳活化制备活性炭
已经有49人回复
- 氧化脱硫萃取剂的效果
已经有5人回复
- 热活化过硫酸盐机理
已经有1人回复
- O2如何参与反应
已经有4人回复
- 关于原油及炼油中脱硫技术的讨论
已经有11人回复
- 大家有没有好的烟气脱硫的论坛介绍下 ？进来讨论讨论。。。。
已经有17人回复
- 最新一篇JACS光催化论文赏析，欢迎大家一起来讨论~
已经有182人回复
- 电厂脱硫废水处理图纸
已经有32人回复
- 【讨论】欢迎讨论载玻片处理技术
已经有9人回复
» 抢金币啦！回帖就可以得到:
-
福建师范大学招收2026年化学、材料硕士3-4名
+1/78
-
有没有在香港的虫友啊
+1/77
-
坐标广州，男征女，双向奔赴
+1/67
-
飘在美国，有点想家
+1/57
-
刚刚工作不久的孤独感
+1/36
-
2026年重庆工商大学管理科学与工程专业学术硕士招生调剂，风景总在柳暗花明处
+1/35
-
催化方向推荐一个极好的博导
+1/35
-
青岛大学泰山学者课题组招2026年申请考核制博士
+1/33
-
南京理工大学2026级硕士生招生-张光普博导 &硕导
+2/18
-
山东省植物基蛋白技术创新中心课题组联合培养硕士研究生招募启事
+1/12
-
211/双一流---石河子大学---有机化学方向招调剂生
+1/10
-
新加坡国立大学药学系化学生物学课题组招PhD
+1/8
-
新加坡国立大学药学系化学生物学课题组招PhD
+1/8
-
聊城大学化院青椒招收化学相关专业调剂学生
+1/7
-
上海科技大学招收有机化学方向招收2026级工程博士
+1/6
-
中国科学院过程工程研究所助理研究员（正式职工）和博士后招聘启事
+1/5
-
【第三轮招生，31号截止】澳科大诚招2026秋全奖博士研究生（纳米医学/生物材料方向）
+1/4
-
双一流天津工业大学电信学院李鸿强教授招收2026年申请审核制博士3名
+1/4
-
中科院上海微系统所材料生长理论与仿真课题组-博士后招聘（材料计算与AI4S）
+1/4
-
323分控制工程求调剂
+1/2
★ ★
小木虫(金币+0.5):给个红包，谢谢回帖
kanavaro11(金币+1, EEPI+1): 授予 2011-06-10 19:18:32
wyz6156(金币+1): 谢谢 2011-06-28 18:37:09
小木虫(金币+0.5):给个红包，谢谢回帖
kanavaro11(金币+1, EEPI+1): 授予 2011-06-10 19:18:32
wyz6156(金币+1): 谢谢 2011-06-28 18:37:09
|
现在国内大型主流脱硫技术为以下几种： 各种脱硫技术的工艺介绍网上都有，我就不累赘了。 胡说一下我的看法。哈哈 湿法：石灰石-石膏法，这是最经济的方法，最成熟的脱硫工艺，脱硫效率高，一般达到99%，钙硫比低（接近1.1）。 曾经有人想高超高脱硫效率（99.9%），哈哈，不过没有实质性进展。现在几乎所有大型脱硫公司都具有湿法脱硫技术，但是做好做坏另当别论。 若细节或设计不当，导致亚硫酸钙不氧化、烟气防腐不合格，导致运行不畅比比皆是。哈哈 海水脱硫：alstom做的最牛 双碱法：适合小机组，杭州三和有业绩(效率也很高，超99%） 干法：最近几年由于缺水地区（内蒙，新疆等），干法脱硫工艺有抬头之势，尤其是龙净的LJS系列，实质为鲁奇循环流化床脱硫。还有NID，活性焦，SDA等。 干法脱硫工艺由于其反应机理的限制，脱硫效率较低（可以达到95%），钙硫比较高（1.3~1.4），其中最低的是NID,大概只有30~50%。 其实每个脱硫工艺都有其优缺点。比如在30万机组比较适合干法（经济），大于30万机组适合石灰石石膏法。 当然，即使是同一种工艺，对于不同的公司的业绩，脱硫效率及运行情况也大不一样。 比如同时鲁奇技术， 恒远电厂就运行的一团糟，脱硫率上不去，而榆社电厂就运行的很好。 |
3楼2011-06-10 16:39:48
★ ★ ★
小木虫(金币+0.5):给个红包，谢谢回帖
kanavaro11(金币+2): 如果能复杂过来再归纳下就好了 2011-06-10 15:43:58
gaofeng925(EEPI+1): 积极应助 2011-06-10 16:35:10
wyz6156(金币+1): 谢谢，好像没有听说过达到百分之百的 2011-06-28 18:37:44
小木虫(金币+0.5):给个红包，谢谢回帖
kanavaro11(金币+2): 如果能复杂过来再归纳下就好了 2011-06-10 15:43:58
gaofeng925(EEPI+1): 积极应助 2011-06-10 16:35:10
wyz6156(金币+1): 谢谢，好像没有听说过达到百分之百的 2011-06-28 18:37:44
  总的而言，目前新型脱硫方法包括以下技术： 1 炭基催化法烟气脱硫技术 2 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 3 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 4 磷铵肥法烟气脱硫工艺 5 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 6 氨水洗涤法脱硫工艺 7 海水脱硫工艺 海水脱硫工艺 具体技术 炭基催化法烟气脱硫技术 该技术是以四川大学国家烟气脱硫工程技术研究中心多项专利为技术支撑，主要针对目前国内工业生产企业在生产过程中所产生的二氧化硫污染，如化工厂、钢铁厂、冶炼厂、电厂的生产过程及锅炉燃烧过程中排放的含二氧化硫的废气，利用农作物秸秆、菌渣及废旧轮胎等生活及生产废弃物制作炭基催化剂，将废气经除尘、调质后通过炭基催化剂层，使SO2在催化剂表面与O2进行催化反应，最后将其转化为硫酸，从而达到减少污染排放，回收硫资源的目的。 其技术优势在于催化剂原料来源广泛且脱硫效果显著、脱硫工艺集成度高、工艺流程短、副产物为硫酸以及硫酸盐复合肥料，实现了以废治废、清洁脱硫、节能减排的目的，为改变传统的“高开采、高消耗”的污染治理模式提供了一条新的技术模式。目前该技术已被列为国家“当前优先发展的高技术产业化重点领域”项。 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。 它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑 。 磷铵肥法烟气脱硫工艺 磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统： 烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。 肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。 当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。 该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。 此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。 脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。 此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。 氨水洗涤法脱硫工艺 该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。 海水脱硫工艺 该工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。 选择：每种方法各有优劣，且技术的要求不一。 炭基催化法烟气脱硫技术－－转化为硫酸 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺－－转化为石膏 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺－－脱硫灰渣可用作制砖、筑路 磷铵肥法烟气脱硫工艺－－磷铵复合肥料 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺－－氧化钙生成氢氧化钙再转化为石膏 氨水洗涤法脱硫工艺－－化肥 海水脱硫工艺 －－海水吸收而除去，散布到环境中 主要取决于自己的技术和周边的条件，灵活选用经济、适用的技术。 [ Last edited by clarktao on 2011-6-10 at 16:27 ] |
2楼2011-06-10 15:36:47
4楼2012-07-26 13:56:50
5楼2012-10-09 10:17:58
