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我国催化裂化技术水平(fcc)现状及差距
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我国催化裂化技术现状 1 我国FCC工艺及工程的技术水平 我国由于在催化剂细粉流化态技术的发展，两器结构出现多种形式的组合：带外循环管的烧焦罐高效再生、带预混合管的烧焦高效再生、带预混合管的烧焦罐再生、管式烧焦、后置烧焦罐两段再生、高速床两段串联再生、并列式两段再生、同轴式两段再生。与此同时，高效雾化原料油注入系统及急冷油控制提升管中部温度（MTC）技术、新型Y型结构的提升管出口快速分离结构、新的汽提段结构和分段汽提也相继应用于工业装置，另外还研制了灵敏度高、推动力大的耐磨冷壁式电液控制滑阀，高热阻单层和双层耐热耐磨衬里、无泄漏盘式三旋单管，卧管式三级旋风分离器，高效旋风分离器，油浆旋风除尘和烟气能量回收机组等一系列具有先进水平的新设备。 2 我国FCC催化剂的技术水平 我国催化裂化催化剂的科研开发和生产是从60年代开始的，30多年来在科研、设计、生产、应用各方的密切配合和共同努力下，取得了长足的进步。到1997年，全国催化裂化催化剂生产能力已达65 kt/a。基于我国原油资源的特点，决定了必须走深加工的路线，催化剂研究开发的指导思想即为多加工渣油为目标。开发的催化剂较好地满足了不同的需要，达到了多掺炼重油，多产轻质产品的目的。 国内近期在催化裂化催化剂的研制和生产上主要取得了两大成就：一是裂化催化剂的制造技术取得了突破，兰州炼油化工总厂催化剂实现了过去作坊式的生产制备为现代化的生产；从过去小群体设备过渡到大型规模经济生产，催化剂的制造水平有了很大的提高，使NaY分子筛的硅利用率、改性沸石收率和催化剂收率均达到了95％以上。二是渣油裂化催化剂的开发取得了很大的进展。开发了许多渣油裂化催化剂新品种，采用双多沸石复合组分制备催化剂的发展也很快。 3 我国FCC技术与国外先进技术的比较和差距 尽管历经几代人的不懈努力，我国FCC技术已取得长足进步，并为世人瞩目，但基础的薄弱、投入的不足、自主创新技术的缺乏、设备的落后、管理机制的陈旧、劳动生产率低等诸多因素，仍导致我国FCC技术和国外先进水平存在不少差距。 （1）催化剂性能 我国催化裂化催化剂和国外产品相比，催化剂的活性、选择性、水热稳定性等性质均在同一水平，各有千秋，而且配方基本相同，均采用超稳Y型分子筛、高岭土和粘合剂制成，1987-1990年，国内开发的超稳Y型催化剂和国外催化剂处于同等水平，但从1996-1997年以后，国产新催化剂性能明显优于国外同时代的新产品，国产渣油催化剂具有更好的重油裂化能力，抗金属污染，优良的焦炭选择性，并且在催化剂单耗上也低于国外。我国开发的催化裂化家族技术所用的催化剂具有世界水平。在今后裂化催化剂与国外的竞争中，关键是要开发新一代的分子筛裂化活性组分，从近期看，国内外在新型分子筛方面均难有突破。 催化助剂，特别是环保助剂与国外差距明显拉大。多功能型助剂在国外已工业化，如NO还原和CO氧化助剂、脱SOx剂等，国内只有CO助燃剂在工业装置上应用。 （2）FCC催化剂生产技术 我国裂化催化剂生产的规模经济不如国外，只有20～30 kt/a，使成本处于劣势。国外催化剂厂生产规模为每年十几万吨至几十万吨。兰州炼油化工总厂催化剂经过三年奋斗虽然已经取得了“三个95％”的成果，使生产技术与国外差距缩短了一些，但仍存在催化剂制备的原材料不稳定、不精细和生产成本高等问题，在原材料的处理和加工、成品的储存、调配和包装上，需要继续完善并改造。 （3）FCC装置运转水平 我国催化裂化装置运转水平不高，表现在催化裂化装置的主要经济技术指标上有明显的差距包括：FCC装置的能耗高、催化剂单耗高、装置加工损失率偏高、开工周期短、装置利用率低等。 （4）汽油辛烷值较低 国外FCC汽油辛烷值全馏分平均为MON 80.5，RON 92，最高MON 83，RON 96；最低MON 78，RON 89。我国FCC汽油辛烷值MON为78～81、RON为88～92；大部分加工石蜡基原油的厂家，FCC汽油MON一般为78～79，RON在88以下。这将给汽油升级换代带来困难。 （5）我国企业平均规模和单套装置能力偏低 全球FCC单套装置平均规模为2000～3000 kt/a，我国为900～1000 kt/a。 （6）工艺技术及设备制造、自动化技术水平不高 国内MSCC类的新工艺需下功夫加以开发应用。进料喷嘴尚需进一步改进和正确实用，直联封闭式旋风分离器、多段汽提以及混合温度控制、分别进料的技术国内尚是空白，有待开发。FCC装置设备和自动化水平较低，研究开发能力不足，工程能力不强。计算机在线、离线调优，先进控制及专家系统等的差距更大。 4 FCC技术“十五”发展计划和前景 基于我国原油资源的特点和FCC在二次加工能力中占绝对比重的现状，未来FCC仍然是我国重油轻质化和生产汽油的主要加工技术。加强技术创新，注重现有工艺、催化剂、工程技术和生产技术的改进以及现有装置的改造。FCC装置将会在高苛刻度下运转，尽可能掺炼更多的渣油，实现炼油工业尽可能低的投资把原油转变成符合环保法规要求的石油产品。提高FCC综合技术水平，缩小同先进水平的差距，具有同国外大公司竞争的能力。 4．1 FCC技术发展目标 以环保和市场为导向，继续完善和开发重油催化裂化和FCC家族技术的工艺和催化剂，提高FCC装置的重油加工能力，开发具有更高性能的渣油裂化催化剂。“十五”期间，大幅度降低FCC汽油中的烯烃含量，通过对工艺、催化剂的改进以及装置的改造，达到FCC装置在少投资，快见效前提下，生产符合新环保标准的清洁汽油产品。提高FCC技术对市场需要的适应和调变能力，降低FCC产品的生产成本。到2015年，随着环保法规的日趋严格和对汽油中烯烃、芳烃含量的进一步限制，FCC在提高汽油辛烷值方面的作用将下降，将会发展成为生产汽油和组分以及为生产汽油调和组分提供生产原料的手段。逐步调整原油加工工艺的结构，为炼厂获取最大经济效益，满足我国实现经济可持续发展战略。 4．2 采取的措施和需要的政策 我国目前原油加工工艺中催化裂化占有的比重具有绝对优势，82％～85％的汽油组分来自FCC，加工工艺结构不合理。在国外此比例虽因地而异，但一般占30％～40％。从长远看，应改变我国原油加工工艺结构不合理的状况。为此，还要尽可能地发挥FCC加工技术的作用，加之FCC加工方式具有灵活性大，装置投资和操作成本相对不高的优点。所以还应强调对FCC装置进行必要的技术改造，以生产清洁汽油，满足市场的需求，同时FCC还可成为提供化工原料的重要途径。 [ Last edited by berlin on 2006-11-13 at 15:14 ] |
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