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【转帖】日本的锂离子电池，难道你也要被韩国超越吗？
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日本的锂离子电池，难道你也要被韩国超越吗？ 2010/01/19 00:00 打印 E-mail 在电动汽车及插电式混合动力车等电动汽车纷纷上市的活跃背景下，在电动汽车中发挥核心作用的锂离子充电电池的企业动向备受关注。尤其令人注目的是韩国厂商的攻势。对日本厂商而言，让人不禁联想起DRAM和液晶面板输给韩国厂商的痛苦经历。 自索尼1991年全球首次投产锂离子充电电池以来，索尼、三洋电机及松下等日本厂商一直独霸锂电池市场，但最近三星SDI及LG化学（LG Chem）等韩国厂商的份额日益扩大。 据《日经电子》2010年1月11日版“迈向锂离子电池新时代”专辑的报道，日本厂商的份额在2000年前后几乎为100％，而到2003年降至约64％，到2008年度减至约50%。相反，份额增加的是韩国厂商和中国厂商，其中，韩国厂商2003年的份额为10％，到2008年度增至14％。日本业界人士开始担心“企业份额（排在第二位的）三星SDI会逐渐超越（第一位的）三洋电机”（pp.38-39）。 跟DRAM和液晶面板一样，在锂离子充电电池方面，韩国厂商也一直在学习日本厂商开发的技术，并追赶日本厂商。有人指出，韩国厂商不仅赶上了日本厂商，在量产技术方面还超过了日本厂商。 比如，在面向锂离子充电电池过去的主要用途——手机、笔记本电脑等消费类产品的“18650”（直径18mm、长65mm的圆筒型单元）量产品方面，熟悉锂离子充电电池市场和产业动向的信息技术综合研究所副社长竹下秀夫指出：“以全球最高品质、最低成本、最快速度供货的是韩国厂商”（摘自该公司在2009年11月24日举行的研讨会“AUTOMOTIVE TECHNOLOGY DAY 2009 autumn”上的演讲）。 近来，虽然锂离子充电电池在电动汽车这种大型用途取得成效，当被称为第一代汽车锂离子充电电池的产品是通过采用面向“18650”等消费类产品培育起来的技术而得以实现的。从这个意义来讲，既然韩国厂商已在消费类产品领域的量产技术上全球领先，那么在汽车电池方面也必然拥有很强的竞争力。 竹下指出：“如果用机器生产同一种产品，在品质和成本方面，韩国厂商均已在日本厂商之上”。作为证明韩国厂商实力的“证据”，竹下介绍了2010年之前启动汽车锂离子电池量产设备、现已订购设备的各厂商量产能力的部分调查数据。 数据显示：生产能力方面，向日产汽车供货的Automotive Energy Supply（AESC）和向美国通用汽车供货的LG化学这两家公司的生产线生产能力突出，而从单位电池容量的生产线速度来看，LG化学是Automotive Energy Supply的2倍以上（竹下的论文“电动汽车/混合动力车用锂离子充电电池的市场动向”《新一代电池2010》中对该数据也有介绍）。便携产品用“18650”方面，韩国厂商的制造速度也是日本厂商的2倍，在汽车电池领域似乎也存在这一差距。 “实力差距”并不只是制造速度。竹下的话令人深思的地方是，韩国厂商此次新投资的生产线采取了很多降低成本的措施。比如，电极浆料及切口（裁切）等的制造装置采用了韩国国产产品，“如果日本产装置价格为4～5的话，韩国产装置的价格则降至2”。 本来制造装置是日本厂商的天下，韩国电池厂商最初在消费类产品用途上追赶日本厂商时也进口了日本产装置。不断进行巨额投资和大量生产，以至韩国厂商也掌握了量产技术的基本参数。汽车用第一代锂离子充电电池与消费类产品用途的材料也没有太大变化。因此，韩国厂商在建立新生产线时，已经能够让韩国当地厂商生产制造锂离子电池。 尽管在需要最尖端技术之处还难以使用韩国产装置，但模仿日本和欧美的装置然后由国内生产便宜装置的战略却广泛推广到半导体、液晶面板甚至机床领域。历史又将重演……。 那么，日本厂商该怎么办？答案是“只能持续快速前进”（竹下）。也就是要不断开发新材料，改变基本技术参数，使韩国厂商难以赶上。 “万幸的是”，被称作第一代的现有汽车锂离子充电电池在性能和成本方面都远远不够，亟需进行技术革新。日本厂商只有加快开发采用被称作第1.5代和第2代的新材料的电池这一条路可走。 即使命中注定要像《爱莉丝漫游奇境》里的“红皇后”那样不断奔跑，但日本厂商仍希望能够有某种方法让后起厂商的追赶速度下降，多少给自己留些余地。为此关键是采取电极材料黑盒子化等措施以使后起厂商难以模仿。 另一种观点认为，如果说日本厂商在新材料开发等技术革新中占有优势的话，那么就应该承认韩国厂商则在另一种革新——降低成本中占有优势，日本厂商向韩国厂商学习的逆向追赶也非常重要。 韩国厂商确实一直在模仿日本厂商的技术，但仅靠模仿是无法发展到目前这种程度的。4年前的专栏中有报道称，某调查机构的人士认为，韩国厂商的强大源于钢铁厂商浦项制铁（Posco）。浦项制铁通过采用“设置能使用最廉价铁矿石和燃料的熔炉、以实现全球最佳供应”的彻底的低成本战略，确保了绝对供货，并提高了竞争力。这一成功经验在半导体和汽车等其他领域也发挥了作用。在锂离子充电电池量产工厂方面似乎也被完全继承了下来。 尤其在半导体方面，为什么韩国厂商更擅长低成本战略？这与韩国经营层明确提出低成本战略景愿具有非常重要的联系。 这种经营层明确战略方针的做法能够使技术开发和量产结合起来，并形成降低成本的组织。一直强调半导体厂商低成本战略重要性的汤之上隆在新作《革新的窘境，日本“半导体”战败》中介绍了三星电子从开发到量产的组织。 据该著作介绍，新一代DRAM开发中，30人为一组的多个团队竞相开发，最终由利润最高的团队进行量产。汤之上隆指出，由于开发团队的目标是量产，自然就会把从工艺流程到量产的最佳整体效果考虑在内，降低成本的意识会很强。而日本半导体厂商的开发队伍和量产队伍是分离的，构建工艺流程的开发队伍对提高成品率和降低成本意识相对薄弱。 当然，锂离子充电电池和半导体的工艺有许多不同之处，但要吸取半导体业务的苦涩教训。 从吸取“半导体苦涩教训”这个角度出发，笔者最后想指出的是国家制度会影响竞争力。事实证明，各国税制和补贴制度等的不同会给企业成果带来很大差异。比如，存储器业务的流动资金，日本和每年就超出韩国2800亿日元。 这不仅是半导体产业所面临的，也是液晶面板、太阳能电池及锂离子充电电池等需要巨额投资的产业在日本国内建立量产工厂时面临的大问题。 锂离子充电电池方面，日本汽车厂商与日本电池厂商终于联手，要依靠发挥双方的优势来发展产业。如果日本真想凭借锂离子充电电池提高国际竞争力，今后需要进一步在国家制度层面进行讨论。（记者：藤堂 安人） ■日文原文 リチウムイオン電池よ、お前もか [ Last edited by 三个小石子 on 2010-8-26 at 11:01 ] |
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