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[交流]
焦耳加热技术如何促进双功能电催化剂的设计与制备？
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焦耳加热技术通过以下关键机制促进双功能电催化剂（同时具备HER和OER活性）的设计与制备： 1. 构建高效异质界面，协同增强双功能活性 焦耳加热技术能制备具有明确异质界面的纳米结构催化剂（如Fe-NiO/MoO₂），这些异质界面促进界面电荷传输，产生协同效应，从而协同增强OER和HER的双功能活性。[89] 典型案例：通过电沉积结合焦耳加热制备的Fe-NiO/MoO₂纳米球催化剂[89]。 HER性能：在1 M KOH中仅需417 mV过电位即可达到1000 mA cm⁻²电流密度（图8F）。 OER性能：在相同条件下过电位低至399 mV（图8G）。 机理：DFT计算表明，Fe/Mo共掺杂重构后Fe,Mo-NiOOH相的OER决速步能垒从3.40 eV显著降低至1.85 eV（图8H），同时优化了HER活性位点。 2. 精确调控成分与电子结构，同步优化HER/OER活性 通过调整电流强度、脉冲时间和反应气氛等参数，焦耳加热技术可实现对催化剂电子结构、比表面积和界面特性的精确调控，从而显著提升催化活性。[137] 高熵合金（HEAs）的应用： 焦耳加热的超快加热/冷却速率（>10⁴ K/s）能有效抑制元素偏析，合成高熵合金（如RhRuPtPdIr）[41]。 该类材料因高构型熵和缓慢扩散效应，提供丰富活性位点，打破HER/OER的标度关系限制。 合金化策略： 如RuFe@CF催化剂中，Fe掺杂使Ru的d带中心从-1.36 eV（RuO₂）上移至-1.06 eV（Ru₂/₃Fe₁/₃O₂），优化了OER中间体吸附能[70]，同时保持HER活性。 3. 增强高盐度环境中的稳定性 双功能催化剂在海水电解等场景中需抵抗Cl⁻腐蚀。焦耳加热技术可通过表面设计形成排斥Cl⁻的富水层，提升稳定性。[88][89] Fe,Mo-NiOOH的防护机制： DFT计算显示，Fe/Mo掺杂使催化剂表面形成富水层（H原子浓度达200 mol/L），排斥Cl⁻至0.14 nm距离外（图8J-L），显著抑制氯腐蚀。 在含Cl⁻电解液中仍保持高稳定性，适用于实际海水制氢场景。 4. 诱导原位重构，形成稳定活性层 焦耳加热制备的催化剂在OER过程中发生表面重构，形成稳定活性层（如RuO₂），同时保留HER活性位点，实现双功能协同。[70] RuFe@CF的动态重构： 酸性OER中，表面Ru⁰转化为Ru⁴⁺形成保护性RuO₂层，抑制金属溶解，同时Fe掺杂维持HER活性位点（图7F）。 5. 快速合成与规模化生产的兼容性 焦耳加热技术（如FJH和CTS）可在秒级内完成双功能催化剂合成，且通过卷对卷系统实现米级电极制备，满足工业化需求。[141][146] 规模化案例： 卷对卷系统制备的米级自支撑电极仅需1.66 V即可达到0.5 A cm⁻²电流密度[141]。 克级合成高熵氧化物（如(FeCoNiMoRu)₃O₄），双功能性能优异[53]。 总结 焦耳加热技术通过以下核心优势促进双功能电催化剂的发展： 异质界面工程：构建Fe-NiO/MoO₂等界面，协同降低HER/OER能垒。 成分精确调控：通过电流/脉冲参数优化d带中心，同步提升双活性。 抗腐蚀设计：表面富水层排斥Cl⁻，适应高盐度环境。 原位重构稳定性：动态形成保护层，延长催化剂寿命。 快速规模化：秒级合成结合连续生产系统，推动工业化应用。 这些特性使焦耳加热成为设计高效、稳定双功能催化剂的理想策略，尤其适用于整体水分解和海水制氢等场景。 |
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