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旋转圆盘电极_燃料电池测试


[交流] 膜电极制备为什么要精密热压?这篇文章告诉你!

膜电极(MEA)作为燃料电池的关键部件,其性能好坏直接影响到燃料电池的发电效率。当前,第三代有序化膜电极正在快速发展,开发高性能膜电极技术备受关注。膜电极由质子交换膜(PEM)与两侧催化剂层(CL)、气体扩散层(GDL)组成,在制备膜电极过程中,有一个重要工艺步骤——热压。



什么是“热压”,膜电极制备为什么要进行“热压”,在这里一起来了解下。



热压处理的必要性主要体现在5个方面:

1,改善催化层与质子交换膜的界面接触特性

通过热压工艺可减少CL、PEM和GDL之间的空隙,使其形成紧密的物理接触。

例如,通常施加5~15 MPa的压强,可以迫使催化剂嵌入PEM表面,降低界面阻抗20~40%左右,从而提升质子传导效率,减小电压损失,提升膜电极的电流密度,有助于高性能燃料电池技术开发应用。同时,通过120~160℃的热压,可使PEM部分软化,与CL形成一定的网络结构,使得催化剂的抗剥离强度提高3~5倍,避免了运行中因湿度变化导致的层间分离。



2,调控孔隙结构,提高传质效率

热压工艺可压缩CL的孔隙率,缩小孔径分布,使得气体、质子的传输路径更短更均匀。通过调整热压时间(通常30-180秒),可形成梯度孔隙结构:CL表层保留较大孔(利于气体扩散),底层形成致密微孔(促进质子传导),可避免水淹或膜干涸的问题。



3,激活质子交换膜性能PEM

在热压过程中,其磺酸基团在高温下可重新排列,形成连续质子通道,从而大幅提高电导率。



4,消除微观缺陷

通过热压引起CL塑性变形,可迫使CL中存在的纳米级气泡或裂纹得到填充,消除缺陷。因此,催化剂的利用率也可以得到20%~30%的提升。



5、工艺参数协同控制

在热压处理过程中,催化层不可避免会受到影响,如何更好地优化热压工艺?目前,学术界做了很多探索,围绕“热压温度T、热压压力P、热压时间t”等关键参数展开研究。膜电极热压的关键在于精准控制温度、压力、时间三要素。




热压温度过低,压力过低,时间过短,催化层中Nafion树脂溶液和膜的温度未达到其玻璃化转化温度,将导致催化层和膜的接触不良,接触电阻增大,接触电阻增大,将导致膜与催化层的脱落,传质不畅,性能降低。



相反,温度、压力、时间参数过高,膜的分子结构将破坏,膜穿透或被压薄,膜的传质能力降低或失去,电池性能同样降低。由于PEM(如Nafion 117)玻璃化转变温度只有160℃左右,而温度过高会引起膜过度变形。而压强过高会导致GDL碳纤维断裂(压强阈值约20 MPa)。

在理想状态下,通过合理的结构设计和压力控制,压力会均匀分布在膜电极表面,各个部位受压一致,测试效果会非常好。



自组装的膜电极很难做到受力均匀,不均匀的压力会使膜电极内部孔隙率分布不均匀,进而影响燃料电池性能。

因此,我们必须借助专用设备进行膜电极精密热压处理,以保证获得良好的膜电极样品,助力实验论文成功。




在压力控制上,DC TP-100膜电极精密压机采用四柱平板热压设计,保证压力均匀一致,最大可施加10t液压压力。这是一个什么概念呢?我们以5×5cm² 膜电极热压处理为例。



10 t=10,000 kg

依牛顿第二定律 F=ma

10,000 kg × 9.8 m/s² =98,000 N

5×5 cm²=25 cm²=0.0025 m²

98,000 N ÷ 0.0025 m² = 39,200,000 N/m²

依国际单位压强公式

1Pa=1 N/m²,1MPa=1,000,000 Pa

39,200,000 N/m² = 39.2 MPa

即:最大可对膜电极施加39.2MPa压强



可以看到,DC TP-100膜电极精密压机完全足够满足压力控制需求。当然,日常膜电极的热压处理一般5MPa就可以了,即施加1.275t的液压压力。



在温度控制上,业界一般认为热压温度100-130℃比较合适,超过160℃会造成破坏。DC TP-100膜电极精密压机具备上下两层调温,温控范围 50-350℃,完全足够满足热压处理温度控制需求。



在时间控制上,热压时间不能过长,一般几十秒到几分钟就可以了。DC TP-100膜电极精密压机拥有100分钟的自动计时功能,完全足够满足时间控制需求。
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