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国内羰基合成技术何日更新换代？
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国内羰基合成技术何日更新换代？ laoguo 追踪一下低压羰基合成技术全球领导者——陶氏/戴维羰基合成技术进步的足迹： 1，1976年：低压羰基合成铑-三苯基膦催化剂气相循环技术工业化 2，1984年：低压羰基合成铑-三苯基膦催化剂液相循环技术工业化 3，1994年：低压羰基合成铑-亚磷酸酯催化剂技术工业化 4，2000年：费-托合成高碳烯烃低压羰基合成技术工业化（南非萨索尔） 5，2012年：混合丁烯低压羰基合成制戊醛/2PH技术工业化 6，2015年～2019年：煤制烯烃低压羰基合成制戊醛/2PH和联合生产丁醛/戊醛技术工业化（中国神华和榆林） 除了这些，还有： 7，低压羰基合成失活铑催化剂现场再生技术，1980年代工业实施（齐鲁和大庆曾引进） 8，费-托合成C7烯烃低压羰基合成制C8醇，再脱水制高纯度C8烯（聚合级）技术工业化（南非萨索尔）。 9，醛的液相加氢技术取代气相加氢技术工业化。 以上是陶氏/戴维羰基合成技术工业化发展的大致脉络。之前朱工介绍的但目前尚未工业化的相关技术还有： 10，低压羰基合成制异壬醇技术 11，低压羰基合成混合丁醇作为燃油添加剂技术 12，低压羰基合成法对植物油进行化学修饰技术 陶氏/戴维说，以上前两项技术已经具备工业化条件 低压羰基合成属于基本有机原料的生产技术。从陶氏/戴维的技术发展轨迹可见，其技术进步的速度不慢，技术更新的节奏也正常。应该说陶氏/戴维无愧于全球低压羰基合成技术领导者的称谓和声誉。但国内采用低压羰基合成铑-三苯基膦技术已经三十几年未变。若按前文：气相循环工艺只是一个对铑催化剂稳定性的误判。如果观点成立，则实际上国内一直在采用第一代技术。陶氏早已将自身装置更新为铑-NORMAX（亚磷酸酯）为催化剂的第二代技术（代际划分可讨论），但国内没有跟进。 铑-NORMAX催化体系的显著特征是：正异比高，铑用量低，配体用量低，反应温度低，高沸物生成量少，催化剂寿命长等等。 陶氏/戴维在2007年的综述（见本公众号2016年译文）介绍说：“铑催化剂寿命特别长。自首座使用NORMAX TM催化剂的LP Oxo SM工厂在圣查尔斯投产以来的11年多时间里，无需更换原始的羰基合成催化剂。此外，铑的用量非常小。同样的情况也出现在圣查尔斯的第二家工厂和马来西亚的特许工厂”。 在同一篇文章，讨论在TPP和NORMAX之间该如何进行选择时陶氏/戴维说：“正丁醛的最高选择性并非总是优先考虑的事项。一些羰基合成的生产者期望生产异丁醛以制备衍生物，例如新戊二醇，用于特种聚酯或用于例如无挥发性成膜剂的其他多元醇。在这种情况下，NORMAX TM Catalyst是不合适的”。 朱工曾经和我说过，陶氏/戴维已经开发出可以任意调节正异比的新技术，所用的催化剂是铑亚磷酸酯体系。由此说来，根据正异比需求来选择催化剂体系的说法，已经没有说服力。 在化工领域，技术进步的障碍之一是新技术与旧装置之间的矛盾。考虑到废弃旧装置，建设新装置的成本，一些即使具有明显优势的新技术也会被搁置多年。巴斯福和三棱化学采用铑-三苯基膦体系，也是至今未改。 但是陶氏/戴维说可以对旧装置进行改造，从而采用新的催化剂体系。改造费用，完全可以由铑金属的占用资金中得到补偿。陶氏/戴维为此进行装置改造的项目在国外已有先例。国内企业，可以组团考察，之后作出选择。 总之，铑-NORMAX催化剂也许具有很多优势，尤其在当下，金属铑价格飞涨，其优势更加明显。国内企业应从长计议，跟上陶氏/戴维技术进步的步伐。 |
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