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uv固化是指在紫外光的照射下，光引发剂吸收紫外光的辐射能量后分裂成自由基，引发预聚物发生聚合、交联、接枝反应，在很短的时间内固化成网状高分子聚合物。由此使得uv固化涂料、油墨、黏合剂等在数秒内由液态转化为固态。 uv固化涂料的兴起 uv固化涂料大约在30年前就开始在工业中使用，当初主要是因为能源危机而发展出的一种较低成本的涂料。在1970年代初期，由于工业界对uv固化涂料的认知非常贫乏，因此开始没有大量被接受。但随着各种光引发剂的开发，供应商无法再独占市场，uv固化涂料才逐渐被工业界所接受。 uv固化过程一般可分为以下五个阶段： (1)光引发剂吸收紫外光，成为激发态的光引发剂。 (2)激发态的光引发剂不稳定，易分解形成自由基. (3)自由基与预聚物中的不饱和基团相互作用引发加成、交联或聚合反应，形成自由基中间体. (4)自由基中间体通过链增长反应，得到长链或网状的高分子聚合物自由基中间体。 (5)长链或网状的高分子聚合物自由基中间体产生链终止反应，原来的液态组分转变为固体聚合物。 uv固化涂料主要问题及解决方案 一、附着力不佳 主要原因：底漆硬、度高，涂装后放置时间太长，干得太透，铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响附着力的重要因素。 解决方案：1.调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间，铝粉含量要控制在合理的范围。 2.调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚和uv灯功率。 二、硬度 可能原因：1.底漆硬度和涂膜厚度太厚 2.uv固化转化率要求uv固化时能量过小或过大。 3.uv固化时温度和时间不足（稀释剂未挥发）。 解决方案：1.整底漆硬度或烘烤时间缩短。 2.增加涂膜厚度，控制在30~40um。 3.增加uvled光源的强度，但不宜太高。 4.调整固化温度和时间，是uv固化涂料中的溶剂充分释放后再进行紫外光固化。 三、固化发白 主要原因：1.固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份。 2.底漆温度太高，底漆稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。 解决方案：1.涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%~70%，温度20℃~30℃。 2.降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。 四、开裂 主要原因：1.配套底漆干燥时间不够。 2.曝光能量太高硬化收缩率太大。 3.涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。 解决方案：1.底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间。 2.面漆稀释剂不能太强和挥发太慢。 3.控制涂膜厚度和曝光过程的温度。 |
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