| 查看: 909 | 回复: 6 | |||
| 当前主题已经存档。 | |||
| 当前只显示满足指定条件的回帖，点击这里查看本话题的所有回帖 | |||
[交流]
【交流】PC\ABS合金成型问题
|
|||
|
PC\ABS合金在过点浇口时，制件容易发脆，请问有什么好建议 是本色的 |
回复此楼» 猜你喜欢
327求调剂
已经有28人回复
-
一志愿中科大材料与化工，353分还有调剂学校吗
已经有6人回复
-
0854求调剂
已经有17人回复
-
售SCI一区文章，我:8.O.5.5.1.O.5.4,科目齐全,可+急
已经有3人回复
-
药学求调剂
已经有15人回复
-
初试324 中药学 一志愿天中医 求调剂
已经有4人回复
-
279学硕食品专业求调剂院校
已经有29人回复
-
294求调剂
已经有10人回复
-
恳请有学校收留
已经有6人回复
-
求调剂推荐
已经有8人回复
7楼2010-03-17 19:20:49
lzg-23031
铜虫 (小有名气)
- 应助: 0 (幼儿园)
- 金币: 51.8
- 帖子: 180
- 在线: 3.5小时
- 虫号: 64595
- 注册: 2005-04-16
- 性别: GG
- 专业: 高分子材料与工程
|
可能使浇口太小吧,,给你点资料参考. 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有： 一 设备方面 （1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。 （2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。 （3）顶出装置倾斜或不平衡，顶杆截面积小或分布不当。 二 模具方面 （1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。 （2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （3）模具结构不良造成注塑周期反常。 三 工艺方面 （1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。 （2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。 （3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。 （4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。 （5）尽量少用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。 四 原料方面 （1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。 （2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。 （3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。 （4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。 五 制品设计方面 （1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 （2）制品设计太薄或镂空太多。 气泡的原因分析 气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的熔料牵拉，造成体积损失的结果。 解决办法： （1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。 （2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。 （3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压力的消耗。 （4）改进模具排气状况。 表面光泽差的原因分析 造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下： （1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。 （2）改善浇口的位置，注意料流通畅。 （3）防止塑料的降解或塑化不完全。 （4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。 震纹的原因分析 PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。 解决方法： （1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。 （2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。 （3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。 （4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。 （5）制件不要设计得过于薄。 |
2楼2009-07-17 15:55:38
3楼2009-07-26 21:37:04
4楼2009-07-27 08:06:09
