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chgg2008

木虫 (正式写手)

缺少的三个不补了??
11楼2006-11-02 09:08:17
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ssd218

木虫 (正式写手)

1

好,收藏了,以后慢慢看
清疾风
12楼2006-11-27 23:15:06
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tomy121

至尊木虫 (正式写手)

不错,还少三个啊,楼主
13楼2006-12-03 08:33:59
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0.5

14楼2007-01-03 15:48:53
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tianya11

木虫 (小有名气)

引用回帖:
Originally posted by busketball at 2006-9-14 11:20 AM:
hao

少啊?
15楼2007-01-05 15:14:49
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queenayu

0.5

支持,我是搞汽油脱硫的
16楼2007-01-06 13:15:51
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microsun

至尊木虫 (正式写手)

我是搞原油稳定的
17楼2007-02-04 23:55:00
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microsun

至尊木虫 (正式写手)

我是搞原油稳定的
18楼2007-02-05 00:07:32
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microsun

至尊木虫 (正式写手)

我是搞原油稳定的
19楼2007-02-05 00:11:21
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hou-nerc

金虫 (小有名气)

5,新型分离和反应技术
        炼油、石化生产过程中大量存在的分离和反应工序往往是高耗能、高投资的过程。开发和采用先进的低能耗分离和反应新技术成为未来石化工业的一大技术热点。微波分离、电磁分离、吸附分离、超声波分离、络合分离、膜法分离等新的分离技术,以及催化(反应)蒸馏技术、超临界反应技术、膜法反应技术等新的反应技术均在迅速开发和应用之中。
        埃克森美孚公司开发了原油乳化液微波分离设备。该技术采用微波范围的电磁幅射使分离困难的乳化液脱稳,分离成油、水和固体。转换器将电能转化为微波范围约电磁幅射,设备额定功率为75KW。通过波导进入微波发生器,与乳化液进料接触。该MST(微波分离技术)设施典型的进料速率为0.057~0.144m3/min。乳化液吸收能量使温度上升约28℃,出口温度小于93℃,操作压力为138~345KPa。出口物流用离心机或沉降罐分离。美国托伦斯炼油厂原油脱水效率低下,使原油处理量降低,化学药剂用量增加。进料速率100m3/d,进料含油45 m3/d、含水50 m3/d、含固体5 m3/d。采用MST设施分离后,含油物流含油96.5v%、固体2.5 v%、水1.0 v%;含水物流含水91.5 v%、固体8.2 v%、油0.3 v%;固体物流含固体46.3 v%、油44.0 v%、水9.7 v%。使脱盐器消除了瓶颈制约,大大提高了原油处理量,减少了化学药剂消耗和油品损失,减小了废水处理负荷。
        美国和日本均开发和投用了催化裂化催化剂磁性分离器。日本极东石油工业公司(CKPI)在日本千叶炼油厂投用渣油催化裂化(RFCC)MagnaCat催化剂磁分离装置。其操作效益在于:在恒定的催化剂补充速率下,提高了产率;改进了焦炭选择性,从而增加了进料中减压渣油掺入量;在恒定的平衡活性下,减少了催化剂补充速率。在催化剂冷却器受限制的情况下,装置可按最大量生产汽油模式操作,采用MagnaCat的经济效益高达0.47美元/桶进料。MagnaCat磁分离器可分离和选择性地清除老化程度最高、受金属污染最大的催化剂颗粒,因其聚集了最大量的金属,磁性也最高。这可减少藏量中平衡催化剂的平均寿命和提高其活性及选择性,而不增加新鲜催化剂补充量。滚动的磁力组合件可将平衡催化剂分离为最高磁性和最低磁性成分。该RFCC装置改造后的处理量为150万吨/年,使用MagnaCat后,进料量增加23万吨/年,进料中减压渣油量也提高约10%,从而使残炭量增加0.6%。但MagnaCat使焦炭减少5%~11%,干气减少10%~16%,装置处理量提高约10%。
        菲利浦斯石油公司开发了S Zorb吸附法汽柴油脱硫工艺,该工艺与加氢处理不同,它可选择性地去除硫化物而不是转化硫化物。可将高硫FCC汽油转化为低硫汽油。该工艺将FCC汽油与少量氢气混合并加热,蒸发的汽油进入膨胀的流化床反应器,吸附剂将进料中的硫吸附除去。吸附剂从反应器中连续抽出送至再生器用氧化方法再生,再用纯度低达50%的氢气还原,硫以SO2除去,送至硫回收装置。再生的吸附剂返回反应器。汽油辛烷值损失在1个单位以下。S Zorb工艺操作条件为:343~413℃、0.69~2.07MPa、空速4~10h-1、氢气纯度大于50%。总耗氢7~10m3/m3。对于160万吨/年的装置,当生产超低硫汽油时,与加氢处理相比,年操作费用可节减200万美元。因汽油辛烷值比其他方法高2~3个单位,提高辛烷值的年效益又可达500万美元。该吸附脱硫工艺已在菲利浦斯石油公司得州博格炼油厂26万吨/年装置上完成商业化中试,生产出含硫仅10μg/g的汽油产品。Crown石油公司500万吨/年帕塞迪纳炼厂、菲利浦斯石油公司450万吨/年费登尔炼厂和260万吨/年 泰勒炼厂都将采用S Zorb工艺,帕塞迪纳炼厂172万吨/年 S Zorb装置将于2003年投运。用于柴油脱硫的S Zorb工艺也将于2003年在斯韦尼炼厂75万吨/年装置上工业化应用。中试验证表明,柴油含硫也可降达10μg/g以下。该技术已被第17届世界石油大会评为技术创新奖。
        Sulphco公司开发了以超声波为驱动力的汽油和柴油脱硫工艺,将进料与相对量较少的水溶液相混合,水溶液含有专有的氧化剂和催化剂。混合物经超声波处理,使200μm气泡快速生成和破裂。这样致使强烈混合并使局部温度达到几千度,压力高达1000MPa。超声波也产生自由基和被激发的氧分子,它们可使硫氧化。得到的砜和硫酸盐然后用溶剂除去。根据所用溶剂的不同,硫可以砜回收,或转化成元素硫或其他化含物。 Sulphco公司与Sinclair石油公司已将该工艺过程放大,在3.785 L/min中型装置上试验了各种进料,可生产含硫10~15μg/g的汽油和柴油。
        法国国家科学研究院中心开发了络合法柴油脱硫技术,使烷基苯并噻吩(alkyl DBT)先由分开的步骤去除,从而使加氢脱硫可在缓和条件下进行。在该工艺中,专利的π-受体化学品与柴油在室温条件下混合,与alkyl DBT生成的化学络合物形成不可溶的化合物,很易过滤除去。该化学品安全、廉价且可循环使用。它不同于可与alkyl DBT结合的常规的π-受体化合物,如四硝基-9-芴酮,它们有潜在的爆炸性危险,不能用于工业过程。该方法已完成实验室试验。
        简易的烯烃络合分离技术也在开发之中。埃克森美孚公司开发从乙烷和其他气体中分离乙烯有潜在吸引力的新系统。该公司采用含镍的二噻茂络合物约束体。在常见的污染物存在时,乙烯也可选择性地与其结合,并可逆向回收。乙烯与二噻茂络合剂的结合是一平衡过程,过程向烯烃-金属络合物方向进行。该系统可应用于C2~C6范围内单烯烃的分离。降低系统压力或提高其温度,乙烯就可方便地从络合物中回收。二噻茂镍络合剂不与水、乙炔、CO或氢反应,它们在蒸汽裂解反应产品中均有存在。100%浓度的硫化氢与该络合剂可缓慢地发生反应,但其速率比乙烯仍要慢许多倍。含8mol%硫化氢的乙烯,其乙烯反应速率与纯乙烯相同,反应仍然可逆。8%的硫化氢浓度远远大于乙烯装置中的浓度。采用这一高效方法,可从乙烷和其他饱和烃中回收乙烯,而络合剂不会失活。该工艺推向实用后,可望替代投资较高的深冷法蒸馏从乙烷分离乙烯的传统方法。
        作为常规蒸馏的改进技术-抽提蒸馏、反应蒸馏和膜法-蒸馏组合技术正在不断扩大应用和开发之中。
        抽提蒸馏利用溶剂抽提和蒸馏达到两种沸点相近的组分或共沸物的有效分离。抽提蒸馏时,蒸馏塔顶加入非挥发性的极性溶剂以溶解活性较高的组分,增大沸点相近组分的相对挥发度,溶剂从产品中回收并循环。韩国LG-加德士石油公司采用GTC公司技术在丽水建成世界上最大的芳烃抽提蒸馏装置,从重整生成油中生产23.2万吨/年苯、55.4万吨/年二甲苯和30万吨/年C8芳烃。苯和二甲苯回收率大于99.9%,纯度大于99.99%。C8芳烃纯度为99.5%,回收率达100%。用抽提蒸馏代替液液抽提,投资费用节减25%,能耗节约15%。克虏伯-乌德公司还开发了抽提蒸馏与分壁式塔器技术相结合的工艺,从重整生成油或全加氢热解汽油回收苯。该工艺是使用抽提蒸馏塔和汽提塔的Morphylane工艺的改进技术,它取消了汽提塔。精馏、汽提和溶剂回收均在一座分壁式塔器中进行。投资比常规抽提蒸馏装置节减20%。
        反应(催化)蒸馏用于MTBE生产已有十年之久,应用领域正在进一步扩大。反应和蒸馏同时在一座塔器中进行,可大大节减设备费用。苏尔寿化学公司开发了醋酸甲酯水解和醋酸乙酯及醋酸丁酯合成的反应蒸馏工艺。Wacker公司第一套醋酸甲酯工业装置已投产。Chemopetrol公司开发的醋酸乙酯和醋酸丁酯工艺,在预反应器后采用了反应蒸馏塔,两种进料分别为乙醇和醋酸,及丁醇和醋酸。转化率高于常规方法,投资费用节减10%,能耗降低20%。CDTech公司开发了两种反应蒸馏新工艺,一是一步法生产丙烯酰胺,代替常规多个反应器段,投资和操作费用分别节减50%和25%。另一是从裂解混合C4生产异丁烯。通过催化蒸馏用加氢催化剂使1-丁烯异构化为2-丁烯,从而使异丁烯从沸点相近的1-丁烯中分出,尽管异丁烯浓度(90~94%)稍低,但过程费用比通过MTBE途径生产异丁烯的方法可节减费用30%。如需要,再经蒸馏可使异丁烯纯度达到99%以上。
20楼2007-04-03 09:42:01
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