21)为什么TEXACO的粗煤气从气化炉出来以后要先和工艺冷凝液混和后再到文丘里里面洗涤啊 ？直接出来以后就去文丘里可以么？

    德士古公司在设计时确实是在气化炉的出口要加入部分冷凝液，主要目的就是为了防止气化炉出口堵塞，但是随着国内对德士古技术的消化，关键是操作水平的上升，许多装置都不在使用这种方法，新建的装置设计中也就取消取消了冷凝液。


    在气化炉的出口要加入部分冷凝液原设计上是有，现在设计一般没有，而且在正常时候也不是用来冷却激冷水的，在根据长期实现，这个水对除渣作用也不是很理想，所以现在的设计中没有这个。而正真降温、除尘、饱和工艺气还是在气化炉激冷室中。

22)合成气出激冷室的温度有要求吗？一些文献上说是220℃左右，淮南的工艺包数据是227℃。

一般出激冷室的温度控制在220度左右,但随着生产情况的不同会有变动.就同一种炉子同一种煤而言,温度的变动一般反映的是激冷室水位的变化,温度没有高限,而是水位有低限.在这个温度范围内不会对下降管造成损害.

合成气出激冷室的温度通常是对应压力下的饱和温度，由于合成气带水，合成气中的水是过饱和的，温度一般还要低一些。淮南气化炉的压力为4MPa，对应的饱和温度为250.3℃，所以工艺包中227℃是合理的。

23)碳洗涤塔的塔盘进水量和塔釜补水是固定的吗？它们和洗涤塔液位控制有关系吗？
    生产稳定以后，这两个量应该是基本固定的，与洗涤塔液位有关系，塔盘水量主要由出塔气的含灰量来定。
碳洗塔塔盘补水在实际运行中是非常重要的，这路水给的多少对合成气带灰有重要影响，简单的说是洗涤合成气用的。如果这路水给的少，合成气出碳洗塔后带灰会比较多一点，长期这样运行的话，会导致变换路因为带灰严重试变换效率降低。所有塔盘给水量的大小不是固定的，要根据合成气带灰程度来决定，另外负荷高的时候加的也要响应增多。至于塔釜补水。也要根据碳洗塔液位来调整补水量。

24)多种情况下气化炉停车后的切水

1  运行时停车
如果气化炉是在运行时停车，此时在现场关闭完炉头阀门后就通知切水，因为气化炉保压是理想状态下的，没有气化炉能完全保压，为防止因压力低排不出水导致气化炉液位高，要尽快切水至开工管线。
   2  计划停车
将该计划停车炉负荷降至半负荷后切水至开工管线，然后停车。同样是为防止排不出水。
   3  计划倒炉
计划停车炉降至半负荷后，计划开车炉投料，投料后水走开工管线。当投料炉压力升至与运行炉相当时切水至闪蒸系统。计划停车炉切水至开工管线后停车。
   有人可能担心开工管线承压问题，其实，开工管线的压力设计都是单台炉子满负荷时候的压力，因为闪蒸系统如果出了问题，还是要把水切至开工管线，隔离处理的，当然时间不能过长

25)多喷嘴装置在开停车、生产负荷调整时中心氧量如何调整？调整的目的是什么？   
水煤浆气化的单喷嘴为预混式烧嘴，要求火焰较长，中心氧量控制为总氧量的15%左右；四喷嘴为预膜式烧嘴，火焰对置喷后形成梅花状，要求的火焰较短，而中心氧量对火焰的长度起到比较明显的作用，其控制范围为总氧量的8~12%。如果控制比例过大，易于造成气化炉拱顶超温，损坏耐火砖。

26)多喷嘴装置中，一对烧嘴跳车，另一对烧嘴短期运行如何操作
这种气化炉有两台煤浆泵，每台供应一对烧嘴，如果有一对跳车，另一对仍然可以继续运行，但是需要减负荷、降压，尽快排除故障，投用跳车的烧嘴。    一对烧嘴跳车后，为了防止干烧对停运烧嘴的损坏，跳车烧嘴需通入大量氮气进行保护。如果能尽快投料，况且属于合成氨装置，短期保护对系统的影响不大；如果合成甲醇，麻烦较多。如果不能尽快投料，大量的氮气进入合成气中，气体成分变差，对装置后工序的影响会很大。因此，从理论上讲，这个设置本身问题不大，但是在实际的工业生产中，一般一对烧嘴停运时间很短时不需要停车，如果时间稍长，应该停车处理。一对烧嘴停运后，降低负荷是必须的，至于带压连投，由于负荷降低后系统压力本身就要降低，直接投入煤浆和氧气慢慢恢复就可以了。

27)气化炉压力出现异常波动的原因？
1.后系统压力波动造成气化炉炉内压力波动
2.氧气流量、压力和纯度（这个可能性很小）波动,导致气化炉炉内反应的变化,
3.煤浆浓度和流量波动(高压煤浆泵有垫缸现象或者煤浆有大颗粒)导致气化反应变化;
4.可能是合成气去后系统自调阀出现喘动，影响了系统压力（尤其此阀是一个碟阀自调阀时）。
由于炉膛内压力出现异常波动，而在氧气阀门没有任何调整动作的情况下，氧气流量也会随着炉膛压力上涨而减低，压力的下降而增加，氧气流量的波动势必会导致炉内温度也会出现波动，所有在压力出现异常波动的时候也要及时调整氧气流量，避免炉内温度波动过大。

28)德士古水煤浆加压气化，如何判断气化炉和碳洗塔带水？

气化炉带水:气化炉的进水量没有变化 ,排水量减小, 液位高.也可能由于加负何太快.或是氧煤比过高

洗涤塔带水:洗涤塔顶工艺气温度下降 ,液位高
塔盘水量太大

29)烧嘴压差控制在多高比较合理。
烧嘴压差高对雾化有利，但也加重了烧嘴的磨损，影响烧嘴使用寿命。德士古设计烧嘴压差在1.2～2.4
我认为控制在0.5Mpa左右较合适，我们厂的气化炉加到满负荷烧嘴压差在0.6Mpa左右。烧嘴压差太低肯定不好，拱顶砖容易出问题，但太高了就加剧了锥底砖的冲刷，所以，经过多年总结认为控制在0.6Mpa较合适。这就要求设计烧嘴时，把烧嘴间隙调好！

30)对于四喷嘴气化炉，当对冲的两个喷嘴流量不一致时，运行上是怎么进行调节的？如果对冲两个喷嘴流量差别超过一定范围，控制上有没有联锁？
煤浆泵流量是只和泵的转速有关，但不能保证两条管道阻力一致，在设计上是将两条管道的阻力按一致考虑的，但实际情况不完全如此。我们的煤浆泵打出的流量就不是完全一致。也就是楼主考虑的流量差问题，在工艺上可以允许一定的流量差，正如楼下所说，流量差达到设定值时将会引起连锁跳车，但同一台泵的两条管道流量是无法调节的。还有两对烧嘴之间也有流量连锁存在，即不允许两对烧嘴存在较大的流量差，否则也会导致跳车。

31)成浆性能好的水煤浆，其粒度分布有一定范围。粒度粗的煤粉比例大一些，制得的水煤浆浓度和流动性会有所提高；煤粉细的煤粉比例大一些，制得的水煤浆稳定性会好一些。那么请大家结合自己的生产实际经验讨论一下：水煤浆粒度分布（或水煤浆粗、细粒度的比例）对德士古气化有哪些影响？
煤浆粗粒过高或过低对生产都是不利的，粒度粗的比例大一些，气化效率会下降，但煤浆浓度会有所上升，代入炉内的水分相应会减少，能耗会降低。粒度细的比例大一些，气化效率会提高，虽煤浆稳定性好，但制得的煤浆浓度会受影响，带入炉内水分会增加，能耗升高。所以煤浆粒度分布的均匀，有利于提高气化效率，降低能耗。

32)气化炉托板砖(支撑板)温度高的原因有那些？如何处理？估计有以下几种可能
1、激冷室上部集灰过多
2、有串气的地方
3、烧嘴未调好
4、负荷过大
5、喷淋水有问题（对于新型激冷室而言）
a锥体砖脱落比较严重
所以温度高
严重停车检修换砖
b要不就是冲洗水流量下降导致温度高
提高流量
c气化炉操作温度太高
降低操作温度
d热电偶假指示

33)德士古水煤浆气化技术为预混式喷嘴与多喷嘴对置式水煤浆气化技术采用预膜式喷嘴的区别是什么?喷嘴的结构有什么不同?   
与德士古水煤浆气化烧嘴相同的是，四喷嘴对置式水煤浆气化炉上使用的预膜式烧嘴也采用了三流道式结构，即：进烧嘴的氧气流股分成两个流道，内部小喷头内腔走中心氧，外部大喷头内腔与中间喷头外表面形成的环隙走外环氧；中间喷头内腔与内部小喷头外表面形成的环隙走水煤浆。预膜式烧嘴头部也设置了水夹套和冷却盘管，以抵御炉内高温对外部大喷头的烘烤。与德士古水煤浆气化烧嘴不同的是，预膜式烧嘴的小、中喷头端面分别相对于外部大喷头端面依次内缩量仅1mm，氧气与水煤浆同时离开烧嘴，烧嘴头部没有氧气与水煤浆的预混室，为外混型烧嘴；而德士古水煤浆气化烧嘴则是中间喷头比外部大喷头轴向内缩几个毫米，而内部小喷头比外部大喷头轴向内缩几十个毫米，烧嘴头部形成了氧气与水煤浆的预混室，为内外混型烧嘴。预膜式烧嘴的端部结构使得三个流股的物料喷出时形成了同轴交叉.由于水煤浆在喷出烧嘴之前呈环形薄膜状，所以称为预膜式烧嘴。

34)德士古气化中渣口堵塞时渣样带玻璃丝,这是为什么?   
丝状应该是炉渣粘度低所致，致渣口堵塞表明在此之前由于炉渣粘度高流动性差在炉内积聚，炉温快速升高后流动过速超过其渣口的流通能力。当然上述是针对当前煤质而言的，即使同样的氧煤比或气化温度，由于煤灰渣的粘温特性急剧变化也会造成此种状况。
根据红外普图分析，煤灰在1300度左右时灰渣中的主要成分有有Al2O3、SiO2、CaO等，主要组成有莫来石、长钙石、青矸石和非晶体玻璃体等硅酸盐类物质。当气化炉温度偏高时，液态渣中以SiO2为主体的熔融玻璃体，在高速气流下被吹成丝状，经急冷水冷却后成为金亮（有的偏黄、有的偏白）的针状和丝状。实际生产中，常将渣中出现针、丝状作为判断气化炉温度偏高参考现象之一。

35)SHell烧嘴隔焰罩和开工烧嘴损坏的原因?在CB Muffle附近是否有生成羰基铁的条件并可能对其构成威胁？如有生成羰基铁的可能，又如何抑制？
1、铁属于过渡元素，在它的原子中产生充填不满结构的电子层，在与一氧化碳相互作用下形成fe(co)5时，由铁原子与5个co分子组成中获取不足的电子。
     2、生产条件，Fe(CO)5（五羰基铁）由CO在高压下与元素铁合成。生产制备采用较粗的海绵铁粉作原料，制粒后在350度氢气中退火活化，然后置于反应器中，铁粒暴露在循环的CO中，气体压力为6OPMa，温度160度，铁与CO发生反应，得到气态的Fe(CO)5。
而shell煤气化CB Muffle材质为15CrMoG，烧嘴煤粉喷出燃烧呈现向上的旋流气体，在烧嘴径向平面不是CO高浓度区，气化炉温1600度附近，隔焰罩外表面也在460度附近，不符合羰基铁生成条件。
刚投产中损坏的CB Muffle经晶相分析均为高温烧蚀泄漏，表面局部呈现点蚀和坑蚀，没有出现表面成片腐蚀现象。
目前，中石化三家在没有改变材质的前提下均成功解决了这个问题。其中，安庆从3月份至10月份停工没有损坏过，湖北枝江也是5月份以后没后损坏过，最近停工检查无问题。
因此，CB Muffle目前材质在shell气化炉运行条件下，不易存在形成羰基铁的可能性。

36)SHELL煤烧嘴,为什么煤烧嘴会容易被烧坏，可以通过那些方法来避免或者通过一些措施来降低煤烧嘴被烧坏的这种几率？
中石化三家自06年底开车以来，至今确实没有一家出现过煤烧嘴损坏，损坏的只是烧嘴隔焰罩和开工烧嘴。但已经开工的5家中确实有厂家烧坏过1只煤烧嘴，曾请国内1家研究所研究并试制了1只，具体细节不好多说。但我要说的是试制的烧嘴，到现在也没有用上去，主要是不放心，目前替换当时损坏的仍是进口备用烧嘴。损坏的原因，大家谈论不多，个人分析主要是过氧烧蚀。过氧主要出现在开车或煤线波动状况下。还有一种情况，需要重视，就是煤种发生变化时，调节不及时，熔渣流动性发生变化，熔渣覆盖了烧嘴的部分氧/煤通道，迫使流体方向发生变化，氧和煤不能充分混合，氧气甚至出现缝隙返流，烧嘴头部局部或侧边出现过氧状态，不排除烧嘴头局部高温氧化和超温烧蚀。
对于一个已经制作好的煤烧嘴来说，其冷却水通道的截面积和换热能力是已经确定了的，其最大的水流通能力是不可能改变的，所以我认为应该有两点需要把握。一是确保水质，水通道内如果发生结垢或堵塞的情况水通量和换热能力将大幅下降，会严重影响烧嘴的使用寿命。二是确保热负荷不要超过换热能力的极限，也就是要对氧煤比进行严格控制。
氧煤比发生变化导致燃烧的变化,这方面的原因有气体输送方面的原因,因为输送过程中煤的输送存在波动(气体输送),所以很容易导致煤与氧的比失调.这也是SHELL本身存在的缺陷.

37)SHELL煤气化合成气冷却器出口温度持续升高的原因1.激冷气流量减少，应立即进行检查排除故障、恢复正常流量。
2.O/C比增大，应立即调整至适宜比例。
3.循环水流量低，应立即增大循环水流量。
4.气化炉及冷却器内部积灰导致换热效率降低，应立即启用振打装置，清除积灰。
补充处置方法：
1.可以在可能的情况下降低后续系统的阻力降，使气化炉在尽可能低的压力下运行有助于清灰。
2.负荷低时可以用高灰分或高铁煤质交替清灰。
3.提高气化炉温的控制水平。

38)固定床造气炉煤质较差的情况下操作注意要点由于当前煤资源紧张,固定床煤气化炉所用块煤会因价格原因而受限，也会掺烧些差煤，因此稳定操作至关重要。
可以从以下几方面着手：
1、严格控制床层阻力。也就是维持一定的火层厚度；
2、保证一定的灰层是固定床气化的基础。当灰层被破坏时，说别的纯属无稽之谈；
3、煤质变差或发生变化时，要根据煤质分析情况采取不同的操作方法应对，而不是一成不变。
a、煤灰分高，可以适当调快炉条机转速，同时还要增加上吹时间或上吹蒸汽量，切忌不得使炉温降下来；
b、碎煤多，煤粉多，此时床层阻力会有所增加，应该先着重降低床层阻力，但要防止吹翻过氧。可以降低床层高度和火层厚度，同时减慢炉条机转速，防止破坏灰层造成炉温下降而塌碳，等阻力和正常差不多少时，再将转速提高；再有此时切不可只为了火层而将阻力提高；适当调整上下吹比例和吹风强度，尽可能弱风长吹以保持炉温；
c、灰熔点发生变化，出现结块导致风洞、吹翻、炉温偏、红等现象时，一定先降低吹风强度，但不得降炉温！辅助人工扒块、憋灰或降低负荷等手段。
总之，保持灰层、火层和床层阻力均匀是其关键。（1）风压风量的选择    烧好劣质煤的关键是风压风量的选择，大风量低风压是主导方向。若风量过小，使提温需要时间较长，更易导致吹风走近路、局部过热结疤块、流生炭等。若风压选择不合适，过高（26 kPа以上）不易控制上部炉温，极易吹翻挂壁。   
（2）循环时间百分比的选择
    循环时间百分比应根据各厂的实际情况进行选择。因劣质煤的床层蓄热能力较小，气化层不宜太厚，故应以长循环为主。
（3）上、下吹蒸汽用量的选择
    首先要确保入炉蒸汽压力的稳定，我公司烧块煤蒸汽压力控制在0.06±0.05 MPа，针对于劣质煤的特点，入炉蒸汽压力可以稍微提高0.005 MPа，同时上吹蒸汽阀门手轮加大1～2圈，使上吹蒸汽用量稍大于下吹，从而使气化层透气效果好且介质相互接触时间长，可以使蒸汽分解率提高、热损失减小，使疤块吹松，形成稳定的灰渣层。在煤质、炉况稳定的情况下，分析上下吹CO2含量来调整蒸汽手**小（上吹CO2含量控制在7.0%～8.0%，下吹CO2含量控制在4.0%～5.5%）。
    （4）炭层高度及炉温的控制
    有效地控制炭层高度是稳定炉况的关键，有一个相对稳定的炭层高度就相应有了一个稳定的气化层，炭层高度波动大对气化条件的破坏是非常严重的，最终可导致产气量降低、消耗增高。不宜高炭层操作，我们在日常操作中发现，炭层控制在2.2 m以上后，炭层越高，炭层下降速度越慢(即明显气化不好)，导致炭层越来越高，炉条机越拉越大，进入恶性循环，等到灰仓和炉底温度升高，下灰出现生炭红火时，炉条机又不敢再拉大，炭层上升更快，气化层开始紊乱，最后出现上部炉温急剧上升，造成吹翻挂炉。因此炭层高度控制一定要严格。
    在炉温控制方面，我们选择上行温度在260 ℃以下，220～240℃为最佳；下行温度控制在250±30℃。下行高于上行20℃为宜。要特别指出的是，上行炉温应严格控制高限，跑高是炉温恶化的前兆，要严格考核和控制。

39)德士古激冷水哪里从哪里进入气化炉   
一般来说,在气化炉合成气出口下面有一个接口,在图纸上应该是标的N5的管口号,这就是激冷水进气化炉的入口,在生产现场,还应该在这入口的上一层平台有一个激冷水分配环,外来激冷水先进分配环,然后再进入四个N5的管口.
大致上，激冷水由极冷水泵打出，经过滤设施过滤后分四路进入气化炉，在炉内通过与激冷水管连接（法兰连接）的四个连接件（长度不一）进入与下降管顶端相连接（焊接）的激冷环的环形流道，然后通过内环隙的开孔沿下降管外壁略成环形均匀流下进入激冷室底部的水域中。

40)德士古水煤浆气化到变换水煤气带水严重吗？在变换工段开始有无必要设置分离器？如果设置分离器分离水量如何考虑（关于液位控制阀选型）？这股水一般选择排到何处，回气化哪个地方？

    一般单喷嘴的德士古系统带水量少，可以不用加分离器(看操作人员水平)，而对于四喷嘴的炉子，带水量比单喷嘴的大，最好设置一个分离器，其分离的水可以回到气化继续利用(此水相当干净，可以用来洗气.
四喷嘴与单喷嘴一样的，在洗涤塔内气液直接接触，出来的都是饱和气体，压力一定时温度基本相同，汽气比在1.3~1.4之间，带水的主要原因是洗涤塔控制液位的问题，为了防止液态水直接到达变换对变换触媒的影响，需要在变换前设气水分离器。当然也有可能是管道距离过远有一部分冷凝水（量非常小，蒸汽潜热非常大，不易冷凝），因此如果洗涤塔没有大的问题，主要应该在操作控制上下功夫，避免带水。
必须设分离器：
1.开车初期或气化操作不稳定时容易带水过来！
2.气化至变换管道内的冷凝不可避免，越远冷凝量越大；
3.作为缓冲，调节水汽比；
4.洗涤分离气化过来的细小煤灰！
    设置分离器非常必要，其作用为保护变换炉触媒，谁能保证碳洗塔一定不会带水；碳洗塔带水严重与否主要与设计参数，碳洗塔结构，塔盘设计有关，当然，操作也非常重要，不过，现在国内各厂家碳洗塔带水基本都在可控范围之内，带水严重的厂家也有，比较少。不再列举了。
    分离器液位采用双法兰液位计和浮筒式液位计均可；
    水的去向因温度较高，水量较小，所以减压后去除氧水槽即可。

41)多喷嘴气化炉最易磨损的部位是在拱顶，这也是为什么总是拱顶超温的原因。如果提高拱顶的高度是否可以解决这个问题呢？
对于已经定型的气化炉是没有办法的改的了，那样的难度和费用等太高，但是唯一可以动的地方只有耐火砖了，所以在筑炉的时候，注意耐火砖的排列，最好是将炉顶的耐火砖另做，做成有导流槽类，导引冲刷气流往相对方向，进行对流，这样可以减小冲刷力，也即是减小对炉顶的冲刷。
加大烧嘴以上的空间，是可以避免拱顶耐火砖的磨损的；多喷嘴技术，在流场上和德士古是不一样的，属于对撞流流场，从理论上讲是比德士古流场先进的，原来国泰气化炉超温，典型的拱顶空间不足，引起拱顶耐火砖磨损加剧，超温是必然的，第三台气化炉的运行，不也反应加大拱顶空间的尺寸是对的！


42)激冷水过滤器，在使用的时候一般一个备用，有没有必要，如果有使进水阀开，还是出口阀打开状态?
已备切换激冷水过滤器一投一备是有必要的！！若出现过滤器堵使激冷水流量变小，切换或者是投用备用过滤器还是可以使生产恢复稳定的。 备用激冷水过滤器在没有投用前的进出口阀门必须都是关闭的。不管你开了哪个阀都会使备用过滤器体内形成一个死区，一沉淀就堵了，根本起不到备用作用。
    在气化炉运行过程中激冷水是绝对禁止停的，即使很短时间的闪断也有可能造成激冷环烧坏的严重后果，所以为了安全必须要设置备用设备。

43)系统在试车阶段，仪表要做联锁调试，锁斗在这时候应该做哪些调试。

1.锁斗程序运行调试；
2.锁斗进渣阀和锁斗出渣阀的连锁调试；
3.气化炉液位低，锁斗安全阀连锁“关”测试；
4.锁斗液位低，出渣阀连锁“关”测试；
5.锁斗运行、锁斗保持、锁斗手动/自动方式测试；
6.锁斗与气化炉压差高、低所引起的阀门动作测试。



44)煤制气对煤质的技术要求是什么?
不同气化技术有不同的煤质要求吧。粗略情况大致是：
1。固定床气化技术的灰熔点不能低于某个温度，因为是固态排渣；高灰分无所谓
2。干粉煤气化技术的灰熔点不能高于某个温度，煤灰在气化过程中熔融后再极冷固态排渣；较高灰分无所谓（至少理论上市这么讲的）
3。水煤浆气化技术的灰熔点要求在上两者之间（？？）；高灰分好像就不行了


45)一般资料上会提到水煤浆气化反应的最佳温度要高于灰熔点（T4）50℃，这是一个理论数据，在实际生产中应该有一个确定的反应温度，在试车过程中，该反应温度应该采取何种试验方法确定？
现在使用GE Texaco气化炉的生产厂通常都是根据经验来确定氧煤比和运行温度的，通常的做法是：
1.开车初期热电偶能够正确指示气化炉内的温度期间，做出一条合成气中CH4含量和温度的对应曲线，作为以后运行的指导依据之一。
2.热电偶失效后，有几个指标可以帮助确定氧煤比从而改变运行温度：（1）合成气中CH4和CO2含量；（2）气化炉渣口压差；（3）排渣状态（好像用的很少）。不过最近发现一个比较有意思的现象，通常液态排渣炉要求在灰熔点以上50~100度运行，但现在实际很多水煤浆气化炉的运行温度低于灰熔点，运行中也没有出现堵渣的问题，但耐火砖的使用寿命却可以大大延长。这个问题值得研究研究。
需要考虑的煤渣性能主要有灰熔融性温度、灰成分、灰形态等方面。对于灰熔融性温度过高的煤种,要加入助熔剂来降低煤浆的灰熔融性温度,这一方面为了熔融态排渣的需要,同时考虑在较低的炉温下操作以保护耐火砖的使用寿命。德士古气化工艺要求气化炉操作温度在煤灰熔融性温度以上50 ℃～100 ℃,以确保气化炉排渣顺利。根据实践证明,其控制气化炉操作温度的原则并不科学,因为有些煤种存在着低灰熔融性温度、高粘度的情况。即使在其灰熔融性温度100 ℃以上仍不能够顺利排渣,因为其灰渣的粘度过大,所以根据国外传统经验选择操作温度,结果并不理想。后来总结出以液态炉渣粘度为控制目标的原则来控制气化炉温度,即气化炉最佳的操作温度应使其对应的灰渣粘度μ在25 Pa·s～40 Pa·s 范围内。为了反映灰渣在不同温度下的熔融流动性,这就需要对所用煤质进行煤灰粘温特性分析,结合灰渣粘度控制范围寻找出最佳气化炉操作控制温度。煤浆中加入适量的助熔剂石灰石可以降低灰熔融性温度,同时改变了灰中的酸碱比例,改变了渣的形态(玻璃渣、加入适量的助熔剂降低了气化炉的操作温度,但是其操作温度的弹性大小要根据具体分析确定。在有条件的情况下,还应对渣的具体形态和物理化学结构进行分析,了解其熔融聚合性能及物理磨蚀性能,为渣系统的稳定运行提供丰富的理论依据。

46)气化炉出来的渣水怎么处理？除了用三级闪蒸、四级闪蒸的，还有什么方法，哪种相对来说效果好点？
德士古的工艺，Texaco水煤浆气化工艺灰水处理流程一般采用高压闪蒸配真空闪蒸流程，由于气化压力等级和闪蒸汽用途不同，闪蒸压力和流程设置不尽相同，目前现有的流程主要有二级闪蒸、三级闪蒸加汽提和四级闪蒸。高压闪蒸的目的是废热回收，闪蒸汽热量一般用于循环灰水的脱氧和加热用。相比较而言，四级闪蒸或汽提工艺后被浓缩的灰水温度较低，有利于灰水的澄清，因此，灰水处理工艺采用四级闪蒸较好，其中高压闪蒸将气化炉黑水和碳洗塔黑水分开进行，澄清槽沉淀、真空过滤机分离细渣。

47)四喷嘴气化炉的氧气流量调节问题,是投串级好还是自调好啊
氧气流量和水煤浆流量调节是一个以氧煤比设定系数为给定值的双交叉调节系统，理论上该调节系统能满足工艺要求，同时保障气化炉不过氧，即提升负荷时，水煤浆流量先增，氧气流量后增；降低负荷时，氧气流量先减，水煤浆流量后减；保证水煤浆“增在前，减在后”以防止气化炉过氧。
据一般企业经验，气化炉负荷不会经常变动，因此氧气调节和水煤浆调节分别用单回路调节也有存在，此时氧煤比需要人工判定。如设定水煤浆流量，按氧煤比计算出氧气流量给定值，然后调节氧气流量。

48)四烧嘴气化炉，两烧嘴跳车，如果要联投，要不要氮气吹除，如果需要，怎么吹除

    多喷嘴气化炉共四对烧嘴，每两对烧嘴功用一套联锁系统，两套联锁系统互不干扰！其中一对烧嘴跳车，仅这对烧嘴跳车，通中压氮气稍许保护；另一对烧嘴正常工作，气化炉仅减负荷，如果不是烧嘴原因，跳车的烧嘴马上可以投料，这也是最大的优势！

49)水煤浆添加剂的使用

    水煤浆流变性是影响水煤浆雾化和燃烧特性的重要性质，优质水煤浆不仅有较高的浓度，还有良好的剪切稀化效应，以保证浆体具有良好的泵送和雾化特性，从而降低水煤浆的输送能耗，提高水煤浆的燃烧效率。由于煤是疏水性的，添加剂的主要作用是改善煤表面亲水性，降低煤水表面张力，使煤粒充分润湿和均匀分散在少量水中，改善水煤浆的流动降低水煤浆粘度，同时使煤粒在水中保持长期均匀分散。在水煤浆中，不同煤种使用的添加剂不相同，而且添加量、添加方式也都不相同。
    添加剂通常包括分散剂、稳定剂以及其他一些辅助化学药剂。分散剂和稳定剂是水煤浆制备中不可或缺的。分散剂可以促进分散相在分散介质中均匀分散，其作用是降低粘度，分散剂的作用机理则可以从润湿分散作用、静电斥力分散作用及空间位阻与熵斥力分散作用等三个方面进行考虑。分散剂大都是一些表面活性剂，由疏水基和亲水基两部分构成，溶于水后，亲水基受到水份子的吸引，疏水基则受到水份子的排斥，结果疏水基被排向水面定向排列，将疏水端伸向气相，亲水端伸入水中。当水中含有煤粉这样的疏水物质时，它同样会在煤粉表面定向排列，从而对煤粉颗粒起到很好的分散作用。分散剂能够显著地降低水的表面张力，提高煤粒表面的润湿性。稳定剂的作用则是为了确保水煤浆的稳定性，即保证水煤浆在储存与输送过程中性态均匀的特性。水煤浆是一种由固液两相组成的粗分散体系，分子布朗运动作用力、颗粒之间的范德华力、颗粒之间的静电引力，都不足以阻止颗粒的沉淀。而稳定剂却可以使水煤浆中已分散的颗粒与周围其他颗粒及水之间结合成为一种较弱、但又有一定强度的三维空间结构，这种空间结构对颗粒沉淀形成机械阻力，从而保证水煤浆的稳定性。通常，使用无机盐、高分子有机化合物等作为稳定剂。目前，我国已成功地开发了三类可以改变煤炭表面性质、促进添加剂分子更好地在煤粉表面吸附的化学药剂，用作水煤浆制备中的稳定剂。

50)水煤浆气化高压氮平时最主要的作用是什么?是作为气化炉热偶氮保护吗?
1.用来作为煤浆和氧气管线的吹扫
2.作为密封氮
3.作为气化炉导压管线的吹灰气
高压氮气即指：压力12MPa的氮气。
正常生产时，一、炉头取压管除氮气用来吹除气化炉带出的灰渣，同时起到降温效果；二、测温点处用来保护热偶的；三、便是在开停车用来吹扫氧气和煤浆管线的，并吹除炉内煤气，同时对气化炉进行部分置换；四、在气化炉停车时，部分用于起到隔离氧气的，防止因泄露发生危险。
还有，在引氧之前，就是经过部分减压（6.5MPa）的氮气起到稀释氧气的作用，不过这不是高压氮气了。再有，系统停车后的置换用的也不是高压氮气，此时氮气的压力基本为5.9MPa.

51)6.5兆帕压力下德士古水煤浆2.8米气化炉，碳洗塔设计出口温度是多少？实际运行时碳洗塔出口温度是多少？出口温度与气化炉那些操作因素有关？

6.5MPa气化炉出气化装置的合成气温度一般都在240度左右，水汽比是在1.4左右.

6.5MPa气化炉出气化装置的粗煤气再文丘里洗涤器和洗涤塔二级洗涤除尘后，温度约241.9℃、压力6.28MPa(G)、水蒸汽/干气约1.5送至变换工序。
    在6.5MPa，工艺气经充分润湿换热，出碳洗塔工艺气温度约为243℃，达到水的饱和蒸汽压，此时水汽比应该在1.4左右。如果是激冷水量不够，出气化炉工艺气温度高，可能带水更多。
水汽比理论上是1.4，但实际上最多能达到1.2.主要原因应该是大部分厂家将急冷水量开的比设计值大得多，为了防止急冷环烧坏，所以将合成气的热量大部分转移到黑水系统，搞得脱氧槽和澄降槽有很多蒸汽出来，泥浆沉降不下来。

52)气化炉下降管平衡孔的作用是什么?要不要有何区别 ?
    平衡孔可以形成漩涡，使聚集在破泡条上面的炉渣被冲刷下来。
最初的设计思想应该是取消破渣机后，靠这个旋流作用减少大渣的产生。但个人觉得在激冷室的条件下，下降管内外不会有太大的压差，恐怕很难形成高速的旋流，个人觉得这四个孔是鸡肋。

53)氧管的炉头阀是否可以取消？
    主要出于安全考虑，有些厂家氧气入气化工段阀还是用手动阀，人工现场开启，个人认为很危险。
而氧管炉头阀因为如下原因，可以考虑取消：
1、停车后充氮阀打开；
2、氧气两切断阀间氮塞形成；
3、氧管二切后有小流量氮吹。
系统压力卸至常压，氮气置换后已经拔烧嘴了，有无炉头阀实际没有多大影响。

54)气化炉内壁销钉对于挂渣起着什么样的作用？销钉的大小，布置及其角度对于挂渣的程度地影响，在销钉布置上，是否加以改进能够取得更好的挂渣效果？
水冷壁管外壁上只所以栽有许多销钉，作用在两个方面：
1、固定耐火衬里。

2、及时将耐火衬里表面热量传导水冷壁管移走，以达到耐火衬里恒温作用（耐火衬里的导热系数一般只有金属销钉1/5）。

shell的工艺特点就是以渣抗渣。渣钉一般有10多厘米长，是用于挂熔渣的。
在运行过程中要把握渣的流动性，温度过高，渣流动性增加会使扎厚度降低（如果石灰石过多会增加渣的粘度），使渣钉裸露而被烧坏。
温度过低，气化反应碳的转换率会降低。

55)壳牌在气化炉压力升压至1MPa时投煤，是建立一定的压力后投料，炉压波动小吗？为什么选1MPa这个点？
与压缩机还是有很大关系的。
1.主要是考虑到投煤时需足够的激冷气量冷却投煤后产生的熔融飞灰。
2.Shell的激冷压缩机采用单级悬臂式，其低压下启动轴向推力较大，一般应带压启动。目前国产仿制的类似机器因此问题未能很好地解决而迫不得已才低压或常压启动是有缘由的。
3.按激冷压缩机的性能曲线，应在0.6Mpa以上一般在0.8～1.2Mpa区间时其打量能满足投煤时需要的基本激冷气量。
4.如果SUB能挺至2.0Mpa或更高，其时投煤也是可以的，此时粉煤输送更稳定，炉压也更稳，对SUB的要求也更高。
5.如果想在更低的压力如0.8Mpa下投煤,此时的粉煤输送也能满足要求。如欲低压投煤一般情况是SUB未充分调试--信心不足--抢投--以防SUB失败，但操作的强度会大大增加，很短的时间内要做许多的检查、准备工作。
6.综上理由，考虑在0.8～1.2Mpa投煤较合适，一般1.0Mpa投煤。

56)壳牌煤气化联锁12US-0105、12U5-0106从其操作手册及控制说明中都说是超压保护，不知其保护的是哪个设备，在哪种状态下进行保护用的（即是否是在排放或充压等过程，还是不管这些过程）？
这是一个供煤线上的隔离联锁，目的是确保高低压系统不连通。安全联锁就是禁止不该开启的阀门错误打开。虽然顺控已经按照高低压隔离的原则设计，但这个安全联锁的作用是：在任何时间、条件（手动、其它联锁）下确保开阀以前条件满足，否则关闭，实现高低压隔离。

12US-0105、12US-0106 是两个相互作用有相反的逻辑程序，12US-0105是当V1201的下料阀和V1204的泄压阀关的信号没有出现的话，则V1205与V1204的联通阀与V1204的下料阀则关；12US-0106则与12US-0105相反的;主要目的保护V1205的压力不会卸掉，也就是保护煤管线的压力，防止跳车。

57)德士古气化工艺中灰水处理的一些换热器如冲洗水冷却器、灰水加热器等多数采用的是浮头换热器，目的是为了容易清理过程流体产生的结垢，但采用这样的型式有结构复杂、耗费的金属多成本高、占地面积大等缺点，能否采用U型管式换热器？灰水槽以及除氧器后的灰水结垢有那么厉害吗？
取消灰水换热器会是热量有大的损失，闪蒸气的显热就不能得到利用，要使除氧器的温度达到108度左右，就会消耗掉大量的水蒸气。采用浮头式换热器使换热的壳程增加，换热的更加彻底，是热量得到最大程度的回收。我感觉除氧器和灰水槽的结垢并不是很严重，检修的时候冲洗一下就可以了。
   其实加用灰水加热器是有道理的
1、系统结垢是必然的，别指望分散剂能解决所有问题
2、为了保证系统长时间稳定运行，减少停车时间
3、一个灰水加热器的价钱才几十万，如果真的停车除垢最少需要3个月，还清理不净，哪多哪少就知道了。
该厂在项目实施前期考察了国内多家加压气化装置的运行情况，当时了解到激冷室带灰带水现象严重是个普遍存在的现象，而且这一工况是影响气化炉长周期安全运行的主要因素之一。针对这种情况，有人提出造成这种现象的原因之一是激冷室内热负荷过大，于是提出了降低入炉灰水温度的设想，最终决定取消灰水加热器。
    至于取消该加热器造成的除氧器蒸汽消耗增大问题，当时认为高压闪蒸器排出的蒸汽较脏，没有合适的用途，用于除氧也未尝不可。实施以上改造后，气化炉运行还是很稳定的，带灰带水现象鲜有发生。

58)德士古造气，用半焦做原料可以吗？有什么优点和缺点？
    优点：固定炭含量高，如果灰熔点低的话，制成含碳量高的水媒浆用于煤气生产，可提高利用率，降低氧耗、煤耗。
    缺点：因为轻组分，也就时挥发分损失，投料时不易燃烧，会造成投料失败。
严格来讲，半焦做原料是有难度的。大概有以下几个原因：1、挥发份低，由于半焦已经将挥发份脱除，会导致反应活性下降，碳转化率较低；2、半焦成浆相对困难，难以破碎，对磨机的要求太高。3、半焦易于吸水，内水含量高，制浆浓度上不去。4、楼上所说的石油焦和半焦完全是两个概念，石油焦的反应活性比半焦好得多。

59)德士古气化炉带水的现象、原因及处理方法
气化炉液位大范围波动；文丘里压差波动大 , 压差上升；洗涤塔液位上升, 进塔水量大幅度减小后,仍无法控制液位上升；支撑板温度下降；出气化炉的黑水减少, 气体洗涤效果下降。
带水的原因分析：
1、 随着压力与负荷的增加 , 激冷室内热流强度增加 , 当其达到一临界值后 ,传热方式转为低效的膜状沸腾传热 , 随着变换能力下降 , 炉内气体随之带走大量的水。
2 、气化炉在高负荷运转条件下 , 气体流速增大 , 增加了带水的能力。
3 、由于气化炉内下降管和上升管之间尺寸是与原始设计生产能力相对应的 ,生产能力加大后 ,两管之间的尺寸没有做相应的调整 ,容易在水汽过饱和状态下形成水团 ,被高速气流带走。
4 、当高温合成气经下降管在激冷室内瞬间冷却 ,气体和熔渣温度下降很快 ,熔渣继续下沉 ,气体夹带少量水沿下降管与上升管之间的环隙继续上升 ,从合成气出口排出;又因负荷增加 , 有大量气体冲击上升管下部钟罩 , 这样气体通过液封继续向上 , 必定会带走大量的水。
5 、操作压力和温度过高 , 以及操作人员经验少、操作不稳 , 也是诱发带水的原因。
带水的预防及处理方法：
1 、当气化炉液位下降无法得到有效控制时 ,最有效的处理方法是适当降低生产负荷 ,使产生气量下降 ,降低上升管之间的气体流速。
2 、气化炉在高负荷情况下 , 液位不易控制太高。
3、 当气化炉出现带水时 , 文丘里的给水量应随之减少以便于降低文丘里过高的压差和便于控制洗涤塔的液位。
4、 气化炉出现带水时 , 应加大气化炉排水调节阀的开度 , 破坏气化炉带水的条件的形成 , 但不易排水过大 , 以防止气化炉液位过低而跳车。
5、 操作时应以稳定运行为主 , 防止盲目增加生产负荷。增加生产负荷时 , 要稳步提升 , 严禁幅度过快、过大 , 操作温度要根据煤的灰熔点来确定 , 不可过高。

60)鲁齐炉操作温度达到灰熔点会造成哪些影响？鲁齐炉排渣系统是否会受到影响？会否造成装置停车？如果操作温度太低，影响情况又如何？
    按理来煤的灰熔点不可能完全均一，因为灰熔点受煤中夹矸的类型、多少及煤本质构成等多种因素影响，完全可能出现局部区域燃烧层的温度高过灰熔点，但此时只要汽化剂流通顺畅、均匀、流速足够，熔融灰受冷结渣，不会粘结成团，而是形成细小结渣，排渣依然能保障顺畅。从鲁齐炉实际运行的排渣物中存在小块团聚物，可间接说明此判断存立。
    温度带到灰熔点后，煤很容易结渣，特别是粘结性较强的煤极容易造成炉内架桥、蓬料、排灰困难。排灰不及时又会造成炉体灰层上移，从而引起出口温度高，严重时引起氧突破，处理不当很容易造成装置停车！
    操作温度太低的化，煤不可能燃烧不完全，只是生成的co2含量会升高，因为没有足够的热能来支持气化反应c+co2=2co的进行，从而使得有效组分CO和H2减少，浪费资源。另外温度太低也可能造成O2突破。

61)蓄热室顶部吸力对横排温度的影响?
蓄热室顶部吸力增大，可以肯定会增加废气排入大气的动力，而且蓄热室顶部吸力增大是通过增加烟道翻板的开度或提高烟卤底部废气温度来实现了（当然提高烟卤高度也是可以的），严格来讲并不必然影响到横排温度，因为横排温度是可调节的。只是蓄热室顶部吸力过大会导致炭化室处于负压状态，这对焦炉的使用寿命是不利的。而且进入蓄热室的废气温度过高，也会损坏格子砖，还会造成不必要的热能损失。

62)提高炉头温度的对策.
1、加强操作管理，缩短操作时间。
2、严密蓄热室封墙、废气盘两不叉、斜道正面。
3、对炉头墙窜楼处进行勾缝密封。
4、透掉斜道口、烧嘴处石墨。

1、增加边火道煤气量和空气量的方法：用焦炉煤气加热时，下喷式焦炉结焦时间短于24h,可采用增加边火道貌喷嘴直径的方法增加煤气量，但结焦时间再延长时就不显著了，应采取减小中部喷嘴直径的办法增加边火道煤气量。如果是处在结焦时间频繁变动和很快可以恢复正常结焦时间时，一般采用在中部火道喷嘴中加铁丝的办法以提高边火道温度。
边火道煤气量增加后，为了保证正常燃烧，可适当提高空气系数，这时中部火道的空气系数宁可偏大些。这样也是利于防止小烟道温度的降低。
侧入式焦炉提高边火道温度的办法可在横砖煤气道中加砖孔板，如在2—3、26—27火道之间加砖孔板，砖孔板直径为砖煤气道直径的30%左右。用高炉煤气加热时，为了提高边火道温度可采取在小烟道中加砖挡的方法。但这种方法的缺点是安放困难并且对下降气流有不好的影响。还可采用降低上升气流蓄顶吸力的方法，可将吸力降低5—10Pa，这样可增加边部几个火道的气量，从而提高边火道温度，这是看火孔的压力也相应提高5—10Pa。
采用高炉煤气加热时，边火道补充焦炉煤气的方法提高边火道温度的效果更明显。空气系数的控制可以大一此，达到各火道都能完全燃烧。
2、炉头裂缝喷补及蓄热室部位的密封。结焦时间延长后，炉头墙面由于温度降低及石墨的减少造成荒煤气漏失增加，使边火道煤气燃烧状态恶化，所以要采用喷补的方法密封炉墙，减少荒煤气漏失，改善边火道貌的燃烧状态，提高边火道温度。

由于蓄热室部位、斜道正面、小烟道承插部等处的不严密，也给边火道的加热造成恶化，这些部位的密封工作，对改善边火道的加热是十分必要的，特别是高炉煤气加热时尤其如此。
3、煤气压力的控制。由于结焦时间的延长，加热煤气量减少，所以煤气压力必然降低，为了维持正常的煤气压力必须更换为小孔径的节流孔板。孔板的孔径应视延长结焦时间的幅度，通过计算确定。
当结焦时间很长而煤气量很少时，可采用签号管理的方法，即向成焦阶段的炉号供应足够的煤气，而对焖炉阶段的炉号少供煤气。但这种方法在管理上是很复杂的，应当做好识别标记和操作管理记录，掌握住动态变化等，避免造成高温和低温。
4、集气管压力及温度监控。结焦时间延长以后，由于发生的煤气量少和出炉的间隔时间长而使集气压力降低并有较大的波动。为了减少集气管压力的波动，有效地保持集气管压力，可调节鼓风冷凝系统大循环管的煤气循环量，并加强集气管与鼓风机之间的操作联系。
集气管温度应保持80--100ºC，控制氨水压力来保持温度的稳定。为了维持不太低的氨水压力以保证桥管中氨水的喷洒状态，在集气管温度低时，可部分或全部关闭集气管的喷洒。
5、推焦计划的制定。延长结焦时间情况下，出炉次数减少，如果按原来的检修次数安排推焦，势必造成检修时间太长，煤气发生量不均匀。因此，必须重新安排检修次数，编排符合延长结焦时间状况下的推焦计划。
其编排原则是：①每炉操作时间不宜太长，以免炉门敞开时间过长而损坏炉体；②均匀出炉，使煤气发生量均匀，稳定集气管压力。

63)水煤浆气化炉停车正常吹扫后氧气管线为何存有煤粉？
停车高压氮气吹扫时氧管道压力高于气化炉，吹扫结束时，氧管道内压力下降至炉膛内压力，炉内气体有一部分反串氧管道，携带碳黑粒子，污染氧管道。检查停车顺控，氧气，煤浆吹扫顺序，吹扫时间、吹扫压力降设置是否合理？
如果气化炉连投，最好用MN先吹扫一下氧管道。经常检查烧嘴与氧管道连接法兰处残存碳黑量有多少？

64)在煤化工中，煤粉的流量或者说重量用什么方式测量？
根据存在温差的气体和煤粉混合后，将出现热交换动态平衡这一原理，据此而探求得测量煤粉质量流量的方法，并概括成公式，其特征是煤粉质量流量Ｍ＝ＫＭ↓［１］Ｃ↓［１］（Ｔ↓［１］－Ｔ↓［３］）／Ｃ↓［２］（Ｔ↓［３］－Ｔ↓［２］）＋△Ｍ，式中Ｋ为修正系数，Ｍ↓［１］为输送气体的质量流量，Ｃ↓［１］为输送气体的比热，Ｔ↓［１］为输送气体进入管道时的温度，Ｔ↓［３］为输送气体与煤粉混合后热交换平衡时的温度，Ｃ↓［２］为煤粉的比热，Ｔ↓［２］为煤粉与输送气体混合前的温度，在现有气体与煤粉温差条件下，热平衡点始于距混合点１５倍输送管内径之后，△Ｍ为补偿值。
65)煤气化到底多少个方程描述？
煤或焦炭、半焦等固体燃料，在高温常压或加压条件下，与气化剂反应，转化为气体产物和少量残渣的过程。气化剂主要是水蒸气、空气(或氧气)或它们的混合气，气化反应包括了一系列均相与非均相化学反应。所得气体产物视所用原料煤质、气化剂的种类和气化过程不同而具有不同的组成，可分为空气煤气、半水煤气、水煤气等。煤气化过程可用于生产燃料煤气，作为工业窑炉用气和城市煤气，也用于制造合成气，作为合成氨、合成甲醇和合成液体燃料的原料。是煤化工的重要过程之一。
　　气化过程 　虽然不同的煤气化方法所采用的工艺各不相同，但它们的基本过程均包括煤料加工、气化反应和煤气净化处理几个部分。煤的气化反应比较复杂，在气化炉内先后或同时发生氧化燃烧、还原、转化、甲烷化等反应。基本反应方程式为：
　　
式(5)、(6)、(7)为吸热反应，余为放热反应。式(6)是煤气化的主反应之一。式(7)是式(6)的副反应，温度高于1000℃时可以忽略，式(8)为一氧化碳变换反应，只有在催化剂存在下才以显著的速度进行。式
（9）、(10)、(11)在加压气化下较为重要。
　　在气化过程中，一部分干馏气相产物，随着气化条件的不同，直接或经转化成二氧化碳、一氧化碳、氢、甲烷等而成为气化产物的组成部分。
　　在气化炉中所进行的反应，除部分为气相均相反应外，大多数属于气固相反应过程，所以气化反应过程速度同化学反应速度和扩散传质速度有关。
　　气化方法
　原料煤的性质，包括煤中水分、灰分和挥发分的含量，粘结性，化学活性，灰熔点，成渣特性，机械强度和热稳定性，以及煤的粒度和粒度分布等，都对气化过程有不同程度的影响。因此，必须根据煤的性质和对气体产物的要求选用合适的气化方法。
　　按煤在气化炉内的运动方式，气化方法可划分为三类，即固定床（移动床）气化法、流动床（沸腾床）气化法和气流床气化法。
　　固定床气化法
　采用一定块径范围的块煤（半焦、焦）或成型煤为原料，与气化剂逆流接触，用反应残渣（灰渣）和生成气的显热，分别预热入炉的气化剂和煤，所以气化炉的热效率较高。多数固定床气化炉用转动炉栅把灰渣从炉底排出，少数固定床气化炉则排出液态渣。固定床气化炉需用块状原料，反应速度较慢，在生成气中含有相当量的焦油蒸气，并对煤质有一定的要求（如较高的灰熔点、较好的机械强度和热稳定性）。在使用粘结性煤时，炉内应设置专门的破粘装置。
　　流化床气化法
　采用一定粒度范围的细粒煤为原料，进入炉内的气化剂使煤粒呈悬浮（流化）状态，流化床中混合、传热都很快，所以整个床层温度分布均匀。这类气化法不受固定床气化法需用块煤的限制，取消了容易发生故障的机械传动部分，生成气中基本上不含煤的挥发分。但流化床操作热效率不高；灰分和未反应碳容易混杂，甚至粘结在一起，使碳的转化率降低；热煤气夹带粉尘，其处理过程较复杂。另外，流化床气化法必须采用活性较高的煤种。
　　气流床气化法
　采用粉煤为原料，同气化剂一起喷入气化炉内，反应温度很高，灰分呈熔融状排出。气流床气化法的优点是气化强度大，煤种适应性广，有的气流床气化炉(如德士古煤气化炉)碳转化率可达99％。但气流床气化是并流操作，炉内热效率不高，需有庞大的热回收系统。同时，高温熔渣对炉衬的腐蚀和侵蚀比较严重，必须慎重选用炉衬材料。

66)德士古气化炉预热烧嘴点火的具体步骤？预热烧嘴点火前，燃气管道需要置换么?如何判断已经置换完全？预热烧嘴点火是用火把点么？严格的说必须要置换 但是 一般在原始开车的时候置换
600度一下液化气气用火机点火 建议使用点火枪 比较安全可靠
600度以上柴油升温 调节好雾化空气或蒸汽投柴油就行 油量要严格控制
点燃升温烧嘴
原始开车采用电炉升温，待气化炉温度升至260℃改柴油升温，如果合成有燃料气送来，则先用煤气升温至600～800℃，再用柴油升至1400℃。
⑴燃料气升温步骤
1)        将单系列燃料气截止阀后的盲板倒通。
2)        将升温烧嘴用炉顶的电动吊车吊至炉顶1m高处。
3)        点燃点火棒，将点火放置在烧嘴下方。
4)        打开燃料气总阀，稍开单系列燃料气截止阀，中控将HC1205小阀全开，点燃料气烧嘴。
5)        现场全开燃料气截止阀，调节合适的火焰长度，用吊车将烧嘴放入气化炉内。
6)        中控根据气化炉温度，适当开启HC1231燃料气大阀，并利用蒸汽吸引调节火焰，严格按升温曲线进行升温。
⑵停止燃料气升温步骤
1)        中控关闭燃料气入燃料气烧嘴HC1231大阀、HC1205小阀
2)        现场关闭燃料气入燃料气烧嘴截止阀，如无其它炉采用燃料气升温，则关闭
燃料气总阀。
3)        根据炉温情况关闭真空吸引器。
4)        将燃料气升温烧嘴吊出气化炉。
5)        单系列燃料气截止阀后加盲板。
⑶燃料油升温步骤
1)         将单系列燃料油截止阀盲板倒通。
2)         将燃料油升温烧嘴用炉顶的电动吊车吊至炉顶1m高处。
3)         点燃点火棒，将点火放置在烧嘴下方。
4)         现场打开压缩空气入燃料油烧嘴手阀，根据阀后压力将压缩空气压力控制在0.6-0.8MPa。
5)         打开燃料油总阀，稍开单系列燃料油截止阀，全开燃料油回流PIC1208的前后手阀，中控将PIC1208设定在1.0MPa，并投入自动。中控将火焰监测器投入运行。通知净化开启燃料油泵，并调节燃料油压力稳定。
6)         中控将燃料油升温烧嘴入口燃料油切断阀XIC1240复位（打开切断阀），将燃烧器入口调节阀HIC1240稍开，点燃燃烧器。
7)         现场全开燃料油截止阀，现场用压缩空气调节合适的火焰长度，用吊车将烧嘴放入气化炉内。
8)         中控根据气化炉温度，适当开启入燃料油调节阀，并利用入燃料油燃烧器雾化压缩空气阀及低压蒸汽吸引调节火焰，严格按升温曲线进行升温。
⑷燃料油升温停止步骤
1)        当燃油燃烧器监测到火焰熄灭，将联锁切断燃油入燃烧器切断阀XIC1240。
2)        待燃烧器雾化压缩空气吹扫2分钟后，现场手动关闭雾化压缩空气阀。
3)        现场手动开启燃料油压缩空气吹扫阀，对入燃烧器油管线进行吹扫。
4)        关闭单系列燃料油手动截止阀，如无其它炉采用燃料油升温则关闭燃料油总阀。注意在关闭燃料油总阀前，要通知净化停燃料油泵，只有在确认净化的燃料泵停止后，才能关闭总阀。
5)        将燃料油升温烧嘴用炉顶的电动吊车吊出气化炉。
6)        在单系列燃料油截止阀后加盲板。
注：正常停止燃料油升温，中控先关闭入燃烧器燃油调节阀，其它同上所述。
d、气化炉预热烘干温度曲线（指气化炉炉温度）
⑴  20——120℃    以25℃/h速度进行需4.8小时，恒温38小时
⑵  120——260℃   以25℃/h速度进行需5.6小时，恒温38小时
⑶  260——370℃   以25℃/h速度进行需4.4小时，恒温36小时
⑷  370——537℃   以28℃/h速度进行需6小时，
恒温6小时
⑸  537——815℃   以28℃/h速度进行需10小时，恒温36小时
⑹  815——1150℃  以28℃/h速度进行需12小时，恒温36小时
⑺  1150——1315℃  以42℃/h速度进行需4小时 ,衡温12小时
共计11.6天，
整个过程不包括自然养生时间，此时气化炉已经达到开车投料条件。投料时气化炉温度不应低于1000℃，如果低于1000℃应重新升温。

67)德士古或四喷嘴气化炉ESD资料

四喷嘴和GE炉子的ESD一样，只是前者有四套，后者是一套，且前者有一对是在前一对投料成功后的5分钟执行的，每套的程序是一样。
都是先初始化，氧气放空阀和煤浆循环阀打开；再复位，氧气管线高压氮气密封阀打开，氧气调节阀可控；最后投料，煤浆阀先开，氧气管线高压氮气吹扫阀开0.5秒后关，延时几秒后（根据每个厂子管道布置计算后确定），氧气下游切断阀开，密封氮气关，在延时10秒后氧气上游切断阀开。
停车程序也是一样，停车信号发出后，第一时间煤浆泵停，氧气切断阀开，氧气调节阀关闭锁定，氧气管线高压氮气吹扫阀打开，延时一秒煤浆炉头阀关闭，延时7秒钟煤浆管线高压氮气吹扫阀打开，延时17秒钟煤浆管线高压氮气吹扫阀关闭，延时25秒钟氧气管线高压氮气吹扫阀关闭，延时30秒钟氧气管线高压氮气密封阀关闭。

68）锁渣阀和安全阀能调换位置吗？
锁斗安全阀是不常使用的，它的安装位置受工艺设计要求的限制而安装在上面，在激冷室出现LL跳车时，第一时间反应关闭，将锁斗系统切除，下面的阀门可以独立检修及动作。能换着用，若下面的排渣阀坏了，那就让仪表的把两个阀的信号换接一下！用安全阀代替锁渣阀运行，等停车后再处理！
大家见过的那里的这两个阀不一样？好多单位的这两个球阀是一样的！有的甚至3个阀都一样（包括排渣阀）

69）德士古水煤浆粒度分布多少为最佳？
不管是球磨机还是棒磨机，对水煤浆粒度分布都应该有一定的要求，煤浆的粒度分布多少才是作合适的呢，如果粒度分布不合适如何进行相应的调整呢？项目        控制指标
＜14目        >95х10-2
＜40目        （75-96）х10-2
＜80目        （55-75）х10-2
＜200目        （20-55）х10-2
＜325目        （10-45）х10-2

粒度过细，不利于制取高浓度的水煤浆，因为同样条件下粘度会增加好多，这时要适当提高磨机负荷，缩短煤在磨机内的停留时间；粒度过粗，要考虑适当增加大的钢球或粗棒，增加大颗粒煤的挤压力，或者减小磨机负荷。

70）德士古气化炉投料时为什么把激冷水回流去文丘里的阀全关，等到气化炉升压到1.0MP时再向碳洗塔送水？
因为气化炉投料的时候，系统压力很低，为了减少系统的压差就把去文丘里的那个水关掉了！

71）煤粉制备系统中氧量控制在小于8%，是按照什么要求来定的？

shell要求90%的煤粉粒径小于100微米，为了防止粉尘爆炸，控制氧气浓度。
煤尘爆炸与其在空气中的含量有关，当煤尘在空气中含量超过30g/m3时，易形成爆炸性混合物，空气中煤尘含量在300～400g/m3时，由于煤尘和空气的混合比例适中，煤尘能充分燃烧，爆炸威力最大。
关于磨煤单元，需要注意的几项指标是：煤粉的粒度分布，即5-90mm的占到80%以上，含水量要小于2%。至于煤粉收集仓S1103需要控制的是CO，O2的浓度，是为了防止煤粉自燃，自燃的后果就是布袋过滤器烧穿，煤粉泄漏，这在厂里面事要做生产事故处理的，CO的浓度要控制在300ppm以下，O2要控制在7.9%以下。一般的密相输送密度控制在300-400kg/m3，输送速度7-11m/s。

72）高压灰水泵是否需要挂自启动？如果不挂自启，要是运行泵跳了怎么办？

按理论是需要挂自启动的。但由于高压灰水泵是多级泵，进出口压差太大，出口单向阀
一般关不严，影响正常运行泵的打量。
  
不挂自启动，运行泵跳了中控立即关闭洗涤塔的排黑水阀，加大洗涤塔的下塔板冷凝液量，同时适当减小激冷水和文丘里水量并立即通知现场迅速启动备用泵。

73）提高德士古气化炉中心氧的比例可以降低炉壁温度么？
调中心氧降炉温，主要生产时撞击股主要在炉膛的某点持续撞击，造成该处熔渣无法存积，炉砖减薄，炉壁温度超温。
如果改变中心氧量，反应流场改变，其物料对炉膛撞击部位也会发生改变，熔渣覆盖超温处的炉膛，炉壁超温现象得到缓解。
但是中心氧量主要起影响烧嘴雾化效果的作用，要动也只能够微调，根本上还要从耐火砖质量以及筑炉质量上解决。

74)德士古气化系统停车时氧气管道为什么发生爆炸？

按理说你们是在停车过程中发生爆炸不会是因为氧气里面含有油类等杂质，否则不会等到停车时再发生爆炸。
个人认为最大的可能是在贵公司停车时氧气管线相关阀门没有有效截断，导致气化炉内气体及煤粉、渣、气体等杂质反窜至氧气管线发生摩擦起火爆炸；
还有一个可能是因为贵公司的阀门在关闭过程中阀芯与阀体之间的配合发生摩擦产生静电（法兰之间未能进行有效接地）或者火花而导致爆炸。
停车后发生氧气管线爆炸？那基本可以排除是管线本身的问题，否则的话可能早就爆了。要达到爆炸条件，一要有氧气，二要有爆炸介质，三要有高温或者火花。在氧气管线停用后，先要经过高压氮气吹扫，然后两道切断阀关闭，如此一来氧气应该没有了，又有高压氮封，不应该出现能满足爆炸的条件。如此分析的话，就有以下几个可能：
1、高压氮气吹扫不彻底（吹扫时间过短或者阀门有问题导致流量过小等），氧气管线炉头管道还残留有氧气，使得从气化炉内返回的工艺气和灰尘与氧气混合导致爆炸，这种可能性不大
2、氧气管线炉头部分有漏点，也许漏点不大，平时没有发现。这样一来当氧气切断阀全部关闭时，炉头管线会由于漏点的存在使其内部压力降低，让气化炉内的高温及工艺气等反窜入氧气管线，导致爆炸。（我在厂里就碰见过几次氧气管线泄漏的事件）
3、氧气切断阀有问题，关闭不严。这种可能性很小，毕竟一般至少有三道阀门呢

75)是什么原因在谈及煤气化时，一定要说上氧煤比。除了考虑到氧耗的经济效益以外，这个参数还有什么特殊的意义吗？
氧煤比的定义是：氧气的标准流量比煤浆的量，其实根本目的是为了控制氧碳比，使O/C保持在1.0左右，使C发生部分氧化反应，由于正常操作时O/C不能直接算出，所以就间接的调节氧煤比了，当煤浆浓度，或灰分或氧气浓度发生变化时，氧煤比都要随之变化，其实O/C早变了，要通过氧煤比来保证O/C比，至于为什么有的装置氧煤比高有的氧煤比低，因为煤的碳含量，煤浆浓度，氧气浓度每个单位的各有差别，所以就出现了各个兄弟单位的氧煤比的差别，但是其O/C应该的控制还是1.0左右的，这个值各个生产单位是一样的！（说明：针对加压水煤浆气化来说的

76）煤磨机进料管道耐磨材质选用？
结构特点：
高强耐磨复合管道是以钢管作为基体，通过机械压制方式，使内层高强度耐磨材料（专利： ZL02295132.4 ）与钢管有机地结合为一体，利用法兰式连接成不同形式的管道，可适用于不同条件和介质的输送。
高强度耐磨材料是一种非金属高分子聚合物，通过多年研制改进，使材料分子结构排列有序，结晶颗粒细化、质地更加紧密。在大量的实践证明，高强度耐磨材料具有：材质永不吸水，产品尺寸稳定性好，在较宽的温度范围内保持良好的柔韧性和耐磨性。
性能特点：
优良的机械性能
：制品机械强度大、韧性高、抗冲击、耐疲劳、耐腐蚀、综合机械性能是尼龙的 2 倍以上。聚氨脂的 3 倍以上，超高分子聚乙烯的 5 倍以上，聚氯乙烯（ PVC ） 5 倍以上。
超耐磨性能：
摩擦系数小，压力在 0.98 － 6.87Mpa 范围内，摩擦系数仅为 0.015 － 0.02 。用作机械零件，使用寿命是其它材料的 3 － 188 倍，尤其特别适用于制作输送重介质的管道、多通、弯头、变径等。
良好的回弹性：
具有抵抗由于反复冲击负荷所产生的断裂特性。
重量轻：
材料密度约为： 1.15 － 1.22 ，约是钢的 1/7 。由于质轻，大大减少了工作劳动强度。
超长的使用寿命： 0 － 13mm 物料使用寿命可达 10 年以上，磁铁粉（重介质）铁精矿使用寿命可达 30 年以上。 25 － 50mm 物料使用寿命一年以上。

77）泵的冷却水和密封水？

密封水是密封冷却液以免泄漏，同时将冷却液与水泵轴承隔离，以保护轴承。目前水泵上已经广泛使用了双层陶瓷水封，2片同轴安装的陶瓷水封被螺旋弹簧压紧贴在一起。而冷却水是机封上的冷却水常叫作急冷，激冷。官方称阻封。GB5894-86的解释：当用单端面机械密封来密封易结晶或危险介质时，在机封的外侧（大气侧）设置简单的密封（如衬套密封，填料密封，唇密封等）。在两种密封之间引入其压力稍高于大气压力的情节中性流体以便对密封冷却或加热并将密封介质及时带走以改善密封工作条件的一种方法。大多80--200度的泵都配有。一般而言，冷却水是冷却泵的轴承、润滑油；密封水是密封机械密封或填料密封，作用是防止泵送介质泄露或保护密封装置。

78）德士古气化技术是不是粗渣量一定要多于细渣量？粗、细渣的含水量大小大概是什么范围？含碳量大概是什么范围？   

粗、细渣含水量是指将取回的渣先称量（重量a），然后在烘干炉内110度烘干2小时再称量（重量b），然后（a-b）与a的比值，称为含水率。含碳量是指经烘干除去水分的渣燃烧后失去的重量和干渣总重的比值。
含水：粗渣（捞渣机出来的）一般在15-20%.细渣（压滤机出来的）一般在20-35%

粗细渣各占约2/3、1/3
粗渣中约有50％的水。

79)煤化工设计中，什么样的介质管路要设计盲板？什么情况下使用盲板？在盲板投用阶段，倒通（或关闭）盲板和开（或关）阀门有多大区别？
资料文献：http://bbs.hcbbs.com/viewthread. ... t=HG%2B%C3%A4%B0%E5

80）德士古气化炉投料时为什么碳洗塔不排水，要等到压力升到1.5MP时再排水？
设计中高闪的水平位置比碳洗塔高,碳洗塔这时候没有压力水根本排不进去.

如果走开工管线，水洗塔黑水排往真空闪蒸罐或者沉降槽，也因为存在压差排不出去。水洗塔水平衡可以通过补水和激冷水泵来保证。
至于到1.5ＭＰａ，估计已经切水至系统正常大循环了。

德士古是要求碳洗塔在1。5的时候才能排水！！！还有就是刚投料灰渣比较少，不用排水了啊
1、如果到1.5MPa，我估计已经切到高压闪蒸罐了；
2、刚投料时，负荷是低，但起码有50％吧？但系统压力也低，这就导致气体的体积流量大，工艺气流速快，夹带细渣也更多，在碳洗塔沉积积累不见得是好事。
3、如果黑水流量调节阀不打开，渣在阀门前聚集，反而可能堵塞管道，不如将开工管线上的阀门全部打开，等到压力升到0.2MPa（位差不会超过10米吧？），黑水自然就会流入沉降槽。
4、我不知道你们厂是怎么处理的，反正我们厂在投料前要确认黑水排放管道、开工管线畅通，

81)有没有不需要进氧的煤气化技术？

途径一：外部供热
途径二：通过其它形式把氧带入气化炉，比如高炉喷粉过程，就可以认为是一种不需要氧气的气化过程，铁矿石中的氧气和碳结合生成了CO


82)来到真空过滤机的是三股物料，一股是渣池的，一股是激冷室的，还有一股是洗涤塔的，那一股占最主要的？没有气化的煤粉占到多少？滤渣最后怎么处理了？
气化炉的量相对其他两股比较大！
细渣含碳量在30%~40%。
主要送热电、锅炉掺烧，也有做空心砖，铺路的。

三股物料中
含碳的物料主要来自阁下所称的激冷室
洗涤塔主要洗涤卤素，固含很低
细渣主要来自阁下所称的渣池或捞渣机的渣池水
上行炉中，没有气化的煤含量较低，其约占煤量的1～2％
滤渣可以循环回用作原料，但个人认为做掺入CFB锅炉使用比较安全和经济


83)激冷水量对气化成分有影响吗？
可能有影响吧，毕竟激冷水多了溶解的二氧化碳、氨也就多了。
不过这是200℃多的温度条件下，对工艺气成分影响非常非常小。

84)气化炉液位提不起怎么办?最近我们的炉子(德士古)液位提不起来.总是在32%--36%之间波动.
前一段时间这台炉子因为炉子压差高连锁跳车,开起来后经过两天融渣压差好了,液位不正常.我们试着拉渣可液位最高36%过一段时间又到了32%如果强制保持液位气化炉马上带水.1.我觉得你们是不是为了保液位，有意降低了排水量，气化炉不妨加大排水量，降低炉子里面的热负荷，反而会对提高液位有利的。
2.激冷水量是不是太小了，或者气化炉负荷是不是太高了德士古单喷嘴,激冷水150方每小时,液位计在开车前清洗过.
排水量在40---52方每小时
我试着将排水加大液位降至29%再没敢下降管小排水升至34%投自动液位上升至34.5%再不涨.
1、仪表故障；
2、激冷水量不足，但指示不准；
3、黑水排量过大，但指示不准；
4、气化温度高，热负荷大，水煤气水汽比过大；
5、液位提高带水的话，可能是气化负荷大但气化温度不够。
6、液位提高带水的话，可能是水质不好。

85)除了鲁奇炉，还有哪些气化技术已经实践证实（有工业化业绩或中试成功）适合用于无烟煤、贫煤等高阶煤的气化？
适合用于无烟煤的气化的炉子很多：德士古水煤浆加压气化技术、多元料浆加压气化技术、多喷嘴水煤浆加压气化技术、壳牌干煤粉加压气化技术。

灰熔聚流化床粉煤气化技术可以胜任
金石化肥灰熔聚流化床采用的是无烟煤
晋煤集团100kt/a合成油的灰熔聚流化床粉煤气化技术采用的就是晋煤集团15#无单独开采价值的三高（高硫、高灰、高灰熔点）无烟煤


目前，包括SHELL，GSP等气化工艺，在项目宣传时，都宣称自己的技术适用于任何的煤种，包括年轻的褐煤和高阶煤种。但实际情况是，煤种性质的变化会直接影响气化炉的运行，有时甚至灰熔点，灰分含量，硫含量接近，但煤中灰分组成不同，气化炉操作将会变化很大。所以不管何种炉型，建议最好让专利商提供试烧结果，即便不能提供试烧结果，最好在确定气化工艺之前，仔细研究下煤种特性，包括粘温特性，灰的结垢特性等因素。

86)我焦化厂用的AS工艺，原设计是剩余氨水上塔，但是我们没有剩余氨水过滤装置，所以容易堵塔，主要是堵换热器。剩余氨水上塔究竟有必要吗？
剩余氨水的固定氨不可控，一般正常情况下在1-2，全氨在5-7。剩余氨水可以上洗氨塔，但那是在脱硫塔停工时使用，正常情况下剩余氨水进脱硫塔顶部，由于脱硫气液接触不能超过５秒，因此煤气脱硫段设计都不会太高。脱硫塔上段也是为洗氨而设计的。

剩余氨水上不上塔，应从几个方面考虑：
1、剩余氨水的质量，主要是含油，若如楼主所说的经常堵的话，建议就不要上塔了；
2、如前几位朋友说的，剩余氨水的固定氨高不高，太高的话，也会有影响，而固定氨高，对本工艺而言主要是看尾气的处理方法，尾气放散还是进煤气系统，进系统的话，肯定高；
3、喷淋密度、气液接触时间可不用太作考虑，有影响也只是脱硫塔上段，下段还可改变脱酸水量给一定弥补；
4、最初设计剩余氨水上塔也主要是辅助作用，且还有可能增加脱硫段的负荷（流量），降低了下段脱硫液的氨硫比，影响硫化氢的吸收；
5、建议不上塔，给一个我的实际改进方案，已用了3年多：剩余氨水只一段冷却（45-50度），直送尾气冷却器，冷却尾气后送富液槽。


87)水煤浆气化，絮凝剂加多了，对系统有何危害？基本影响不大，絮凝剂在高温下分子链将被打破失去作用，再说大部分都会在灰中除去。只是粘度增加，对絮凝剂泵管道等会产生影响。

88)水煤浆槽中的水煤浆浓度降低，进炉煤浆量和氧气量未发生变化，此时气化炉温度、CH4、CO、CO2、H2浓度如何变化？会产生过氧吗？
此时气化炉温度升高、CH4、CO下降、CO2升高、H2下降，会产生过氧

89)壳牌气化炉正常运行时是四个烧嘴。
请问：
1、第一个烧嘴运行多长时间可投入第二个烧嘴？
2、第二个烧嘴运行多长时间可投入第三个烧嘴？
3、第三个烧嘴运行多长时间可投入第四个烧嘴？
4、如果在投入第二个烧嘴时，出现无火焰的情况时，该怎么办？是否有顺控和连锁？如何动作？
5、如果一个烧嘴跳车，是不是必须停下对置的那个烧嘴？三个烧嘴能长时间运行么？
1、第一个烧嘴运行多长时间可投入第二个烧嘴？
答：一般操作熟练（主要指汽包液位控制和状况判断）的话，可以在2～3min后即可点燃第二个烧嘴
2、第二个烧嘴运行多长时间可投入第三个烧嘴？
答：一般在KS0003顺控退出后(约10min)，即可投入第三个烧嘴
3、第三个烧嘴运行多长时间可投入第四个烧嘴？
答：可以在2～3min后即可点燃第四个烧嘴
4、如果在投入第二个烧嘴时，出现无火焰的情况时，该怎么办？是否有顺控和连锁？如何动作？
答：一般不会出现此种情况，在第一个CB投入后即应判断已正常，SUB屏蔽保护时间溢出后得不到火焰信号其即会顺控退出，而CB不会。
5、如果一个烧嘴跳车，是不是必须停下对置的那个烧嘴？三个烧嘴能长时间运行么？
答：
流场模拟结果表明
可以在限定时间内奇数（指3个）烧嘴运行
如仅相邻的两个烧嘴仅可短时（2小时内）运行
如仅单烧嘴运行建议重新开车


90)激冷流程和废热锅炉流程锁斗排渣工艺上有何不同？
基本一样，都是通过锁斗收集排出的



91)煤浆粘度增加为何会给气化炉加料带来困难？多上粘度合适？气化炉内浆料雾化到多大粒度合适？
煤浆粘度的增加使煤浆的流动性变差，输送困难。900～1500cp
     煤浆粒度应该＜325目。

煤浆粘度增加，流动性变差，不利于输送和雾化。一般向煤浆内加添加剂（腐殖酸钠、造纸废液、硅酸钠等等）来调节煤浆的粘度和流动性、稳定性。煤浆粘度到底是多少不知道，液态煤渣的粘度不超过25Pa*S为宜，雾化后的粒度也不知道，煤浆里的粉煤的粒度要求50%能过200目筛；

92)结合水对制高浓度水煤浆带来的困难表现在哪些方面？多少结合水才不会对制浆浓度带来影响？
煤的结合水使煤的成浆性能变差，浓度降低，难以磨制高浓度的煤浆

结合水也就是煤的内在水分含量了，煤的内在水分含量的高低，反映了煤内孔表面积的大小和亲水性能的好坏。内在水分含量低，说明煤的内表面积小，且吸附水的能力差，因此在成浆时煤粒上吸附的水量就少，形成的水化膜也就较薄，致使占用的水量较少，在水煤浆浓度相同的条件下，内在水分含量低，则固定于煤粒上的水量相对就少了，而在煤粒间的使煤粒具有流动性的自由水分量相对增多，使水煤浆具有较好的流动性。内在水分含量高，则制备的水煤浆浓度就相对的较低，如果内在水分含量高并且制备的煤浆浓度也高的话，那么煤浆的粘度就会较高。
内在水分含量一般不要超过10%。

93)石油焦延迟焦化和流花焦化工艺及焦组成有何不同？
延迟焦化装置常用的炉型是双面加热无焰燃烧炉。总的要求是控制原料油在炉管内的反应深度、尽量减少炉管内的结焦，使反应主要在焦炭塔内进行。渣油热转化反应是分三步进行的：
①原料油在加热炉中在很短时间内被加热至450—510℃，少部分原料油气化发生轻度的缓和裂化。
②从加热炉出来的，已经部分裂化的原料油进入焦炭塔。根据焦炭塔内的工艺条件，塔内物流为气一液相混合物。油气在塔内继续发生裂化。
③焦炭塔内的液相重质烃，在塔内的温度、时间条件下持续发生裂化、缩合反应直至生成烃类蒸气和焦炭为止。
    流化焦化工艺原理流程：原料油经加热炉预热至400℃左右后经喷嘴进入反应器，反应器内是灼热的焦炭粉末（20～100目）形成的流化床。原料在焦粒表面形成薄膜，同时受热进行焦化反应。反应器的温度约480～560℃，其压力稍高于常压，焦炭粉末借油气和由底部进入的水蒸气进行流化。反应产生的油气经旋风分离器分出携带的焦粒后从顶部出去进入淋洗器和分馏塔。在淋洗器中，用重油淋洗油气中携带的焦末，所得泥浆状液体可作为循环油返回反应器。部分焦粒经下部汽提段汽提出其中的油气后进入加热器。加热器实质上是个流化床燃烧反应器，由底部送入空气使焦粒进行部分燃烧，从而使床层温度维持在590～650℃。高温的焦粒再循环回反应器起到热载体的作用，供给原料油预热和反应所需的热量。
  
    流化焦化的产品分布及产品质量与延迟焦化有较大的差别。流化焦化的汽油产率低而中间馏分产率较高，焦炭产率较低。流化焦化的中间馏分的残碳值较高、汽油含芳香烃较多，所产的焦炭是粉末状，在回转炉中煅烧有困难，不能单独制作电极焦，只能作燃料用。

94)Shell最高单炉投煤量有多少？能达到3000t/d吗？
没听说能达到这么高，不过ge最新开发的大型德士古炉子能达到3000t/d，有效气每小时21万方


95)Shell气化炉排渣方式与Texco有何不同？
Shell气化炉排渣方式与Texco在激冷式的流程上排渣方式一致。

96)气化炉内压力和温度影响哪个重要，或是在哪个温度段压力的影响较为重要？
水煤浆加压气化炉温的调节是通过调节氧煤比实现的，氧煤比越大，炉温就越高就越有利于气化反应的进行；但炉温不能过高，原因为：氧煤比在0.7m3/kg以前，随氧煤比的增大，煤气中CO2含量在降低，但当氧煤比超过0.7m3/kg再继续增大，则煤气中CO2含量就会升高（因为此时煤已燃烧完全，多余的氧只能与CO反应生成CO2），及当氧煤比在0.7m3/kg时，制得煤气中CO2含量最低，冷煤气效率最高。并且氧煤比过高氧耗也会增大。温度在1300℃以上。
对于压力对气化的影响，压力升高，不利于气化反应的进行，但生产中采用加压的原因为（1）操作压力下，气化反应远未达到化学平衡，加压操作对气化反应影响不大，但加压可增加反应物的浓度，加快反应速度，提高气化效率；（2）加压操作有利于煤浆雾化，（3）加压下气体体积小，在产量不变的情况下，可缩小设备体积，（4）加压气化可节省压缩功；气化后煤气体积为气化剂的四倍所有，所以加压气化节省压缩功。但压力过高压缩功耗降低不明显，不能太高。一般为3~9MPa.
以上均为从书上看的内容。水煤浆加压气化我知道的最低的不到5MPa.高的超过了6MPa.应该是温度的影响大于压力的影响。因为温度从1350升到1550℃，冷煤气效率降低约4%。

97)K-T炉是否已经淘汰了，那其加压形式 Prenflo的情况又如何？在中国的发展情况？
K-T炉是否已经淘汰了，那其加压形式 Prenflo的情况又如何？在中国的发展情况？
K-T炉的气化方式是气化炉的另一类，因为是常压再加上影响操作的因素比较多，目前已经被加压气化的趋势所取代，但是K-T炉在结构上还是留给人许多思考的地方。
prenflo炉结构与shell粉煤气化炉结构有点类似，区别是prenflo炉的废锅直接接在气化顶端，国内有专家认为prenflo的结构在热能的利用上等比shell更合理。
prenflo炉的发展有点晚，但是他的竞争性还是值得期待。

98)GSP气化炉与Texco气化炉在炉型上有何不同？
Gsp在气化段采用盘管冷却结构，而德士古采用耐火砖，这是因为前者是干粉气化，后者是水煤浆气化的原因。

都是单喷嘴顶喷下行，一个是干粉进料，炉内采用水冷壁，一个是水煤浆进料，采用耐火砖

99)德士古炉耐火砖损耗大的原因及措施
1  耐火砖损伤模式分析

针对不同的外部条件和耐火砖损伤消耗的不同规律，我们把气化炉耐火砖的损伤分为块状剥落、烧蚀损坏、冲蚀损坏、化学侵蚀等。
1.1  块状剥落模式

块状剥落是气化炉耐火砖损耗和对寿命影响最大的一种模式。减少或消除块状剥落就能大幅度提高耐火砖的寿命。当耐火砖表面出现深度超过1.5mm、且具有一定面积的块状形态凹坑时，即认为耐火砖的损伤以块状剥落为主；而小于1.5mm时，我们认为是由烧蚀为主引起的深层蚀损，引起块状剥落的原因有以下几个方面。
1.1.1  砖与砖之间的相对位移

由于各层砖在气化炉升温或降温过程中，升降温速率不同以及在发生热位移过程中所受到的约束和阻力不同，将会使砖与砖之间发生相对位移。

这种相对位移会在砖与砖的位移面上产生磨擦剪切力并具有局部撕开作用，导致耐火砖产生表面裂纹。这些表面裂纹在以后的每次位移中扩展，并由于熔融炉渣和还原性介质在裂纹中的侵蚀扩散，导致砖的表面剥落，砖的位移过程本身也加速炉渣在裂纹中的侵蚀。
1.1.2  砖缝及炉渣侵蚀

耐火砖之间的砖缝，不但为运行状态下高温熔融态炉渣的渗入及侵蚀提供了通道，而且这种炉渣侵蚀本身也促使砖缝不断加大。这两种作用，都使炉渣与耐火砖侧面接触的表面增大，并使耐火砖在每一次由于热引起的收缩膨胀循环过程中，使耐火砖侧面遭受过度应力。炉渣在砖缝中不仅沿着径向，而且还沿着耐火砖的圆周方向对炉砖产生侵蚀作用。特别是在耐火砖侧面存在周向裂纹时，周向侵蚀速度更快，使耐火砖表面发生块状剥落。因此耐火砖周向裂纹比径向裂纹对耐火砖寿命的影响和作用都更大。
1.2  烧蚀损耗模式

气化炉内的温度场是一个不均匀、不稳定、甚至不连续的温度场。产生局部高温的原因也较多，因此，很容易使Cr2O3 -Al2O3-ZrO 耐火砖表面受高温作用而烧蚀损伤，甚至产生局部过烧熔化。在正常情况下，这个烧蚀损伤过程是缓慢进行的，只有在极端异常的炉内高温和反应工况，烧蚀过程才会明显加速。根据观察分析，耐火砖的烧蚀可分为高温熔化型烧蚀和高温氧化还原性烧蚀。

气化炉耐火砖的高温熔化型烧蚀主要发生在富氧区、火焰舔烧区和气化炉过氧工况。这三个区域/工况都属于气化炉内的局部高温区。耐火砖的主要成分是Cr2O3、ZrO和Al2O3，经高温烧制而成。在炉内正常温度条件下，它们具有良好的机械稳定性，而且通常在运行中，耐火砖表面都覆盖着熔化的炉渣，因此，炉内高温气流不会与耐火砖表面直接接触。但在局部富氧区和高温气流直接舔烧耐火砖表面的区域，耐火砖表面组织软化和强度下降，耐磨损冲刷性能和组织结合性能下降，部分结合相被直接烧损。耐火砖烧蚀的速率受到多方面因素的影响，诸如气化炉工况，包括氧煤比、烧嘴性能、渣口压差、原料煤的灰分含量、灰渣组成特性、拱顶砖的型状和气化炉的负荷等，同时，耐火砖中存在的低熔点杂质也会加速耐火砖的熔化烧蚀速度。
1.3  冲蚀损伤模式

耐火砖在气化炉内除了要受到高温炉渣侵蚀外，还要受到高速气流和沿壁面流动的炉渣冲刷和磨损，使耐火砖损坏，由此引起的耐火砖损坏就称冲蚀性损伤。在德士占气化炉内，耐火砖的冲蚀损伤存在几种情况，主要有高速气流的冲刷，流动炉渣的磨损和气体炉渣混合物的冲刷。
1.4  化学侵蚀

由于耐火砖是由各种耐火材料颗粒锻压成型的，不可避免存在气孔，这些气孔的存在加快了耐火砖的化学侵蚀。

气化炉产生的气体主要成分为H2和CO，整个耐火砖的向火面会被这两种强还原性气体笼罩，气体沿耐火砖气孔、裂纹向内渗透，并与耐火砖中的SiO2、Fe2O3等氧化物进行反应，导致气孔或裂纹加大，破坏了砖的结构。其反应式如下
2  防止耐火砖损伤措施
    （1）严格按照烘炉曲线进行烘炉，防止由于炉温变化过快引起耐火砖产生位移。

（2）使用不含粘土的耐火泥进行筑炉，使砖缝不再成为一个薄弱易于侵蚀的地方。

（3）控制适当的氧煤比、选择雾化效果好的烧嘴、控制好炉温，防止渣口结渣。选择灰分含量低、煤中CaO、FeO含量低的煤种。拱顶砖筑成半球型，气化炉负荷尽量不要太高等。

（4）控制好炉温，使耐火砖表面能形成一层薄的熔渣，对耐火砖起保护作用。另外，控制恰当的氧煤比也有利于控制炉内的氧化还原性气氛。

（5）耐火砖的改进。提高耐火砖中Cr2O3的含量，改善抗侵蚀性能。Cr2O3含量越高，抗侵蚀能力就越强。

气化炉炉渣的主要成分为Fe2O3、Al2O3 、SiO2、MgO、CaO等金属氧化物。Cr2O3与渣中的Fe2O3、Al2O3、FeO、MgO反应生成复合间晶石(Mg、Fe)O(Al、Cr、Fe)2O3，在耐火材料表面形成一个致密层，可以阻止炉渣的进一步侵蚀。

（6）选择CaO含量较低的煤。炉渣中的CaO对耐火砖的侵蚀相对其他氧化物较为突出。且Cr2O3含量越高，侵蚀率越低，如图1所描述。所以提高耐火砖中的Cr2O3含量和选用CaO含量比较低的优质煤可以提高铬铝锆砖的抗侵蚀性。但煤中CaO含量低又会导致煤的灰熔点偏高，所以CaO含量也不宜过低。
（7）增大耐火砖的体积密度，使气孔微细化，减少化学侵蚀的路径，从而提高抗炉渣侵蚀性能。通过调节耐火材料颗粒的颗粒级配，添加适量的超细粉，填充耐火材料颗粒之间的空隙，使气孔变少、变细，可以降低气孔率，减少熔渣及气体的渗透，从而提高耐火材料的抗渗透及侵蚀能力。

（8）在不影响正常运行的条件下，尽量降低操作温度，并减少开停车次数。

（9）控制好炉温对于气化炉来说相当关键，经过一段时间摸索，我公司现在的炉温控制方式如下。
    合成气中甲烷含量调整的最大区间可根据各批煤种灰熔点的不同适当改变（以合成气组分及气化炉排渣状态为准）。一般情况下甲烷含量调整的最大区间为（800～1200）×10－6，甲烷含量控制的允许偏差为±100×10－6。
    气化炉刚投料时甲烷含量先控制在900×10－6，若合成气中CO含量连续24 h全部低于46%，且炉渣状态反应确实炉温偏高，则甲烷含量升100×10－6操作；若CO含量连续24 h仍全部低于46%，则再升100×10－6操作，直至CO部分数据达到46%以上为止。
    合成气中CO含量连续4 h全部超过48%，则甲烷含量降100×10－6操作。观察4 h，CO含量仍全部超过48%，则通知作业区及生产办讨论应对方案。
    操作人员留意T3温度的变化，若偏高则注意合成气中CO含量的变化，炉渣状态及排渣情况，发现异常及时调整甲烷含量操作。
3  各相关厂家气化炉运行情况（表1）
    与我公司同尺寸和压力等级相同的几套气化炉相比，我公司的氧负荷是最大的，淮南气化炉耐火砖寿命高的主要原因就是负荷只有我公司的86%。而同样使用神府煤的华鲁恒升操作负荷为设计负荷的95%，而我公司为设计负荷的107%。
    其他厂家用的都是90砖，且损耗基本都在9000～10000h，而我公司使用的是95砖，损耗在6000h左右。砖的型号不同也可能是导致我公司耐火砖损耗大的主要原因。95砖游离铬的含量较高，且游离铬的熔点较低，在气化炉1300℃以上的氛围中被熔融，形成一个个小的气孔，便于熔渣及高温气流侵蚀耐火砖。且95砖对制作工艺的要求较高，较难成型。耐火砖的铬含量高虽然耐磨，但材质变脆，容易剥落。

100)Texaco煤气化渣中可燃物高的原因分析及应对措施